阶梯式轮胎直压硫化内模设计

针对轮胎硫化机中心机构金属内模适用范围小的问题,对直压硫化内模进行结构改进,提出阶梯式直压硫化内模,以轴向空间弥补径向空间的不足,进一步增加轮胎直压硫化模具的应用范围。在此基础上针对235/45R18规格的轮胎进行模具设计,首先进行运动仿真检查干涉,确认内模正常运动无干涉;然后对硫化状态下的阶梯式直压硫化内模具进行有限元力学仿真强度校核,校核结果表明各部件应力均低于许用应力,模具整体达到强度要求。     

新型轮胎内模直压硫化机构设计

提出一种新型轮胎内模直压硫化制造技术并设计了轮胎内模直压硫化装备，将中心机构上的胶囊替代为刚性内模直压机构，利用电磁感应加热实现轮胎内腔加热。以关键部件内模直压机构结构特点及工作原理为基础，建立了内模直压机构的几何与运动约束方程，实现了内模直压机构的尺度设计。另外，还利用Abaqus结构分析模块对硫化状态下的内模直压机构进行强度分析及结构改进设计，得到了内模直压机构的最佳结构。     

轮胎直压硫化内模适用范围与适用条件研究

针对金属内模的轮胎直压硫化机内模设计缺乏一般性公式,设计易失败的问题,提出一种利用MATLAB计算轮胎直压硫化内模具适用范围的研究方案。首先对常规直压硫化内模和改进的阶梯式直压硫化内模分别建立简化物理模型,以鼓瓦不干涉为条件建立约束方程,确定直压硫化内模的适用范围;进而建立任意规格轮胎是否适合直压硫化内模的判断公式,以探明轮胎直压硫化内模的适用范围,从而对任意规格轮胎直压硫化内模的设计提供参考数据。     

一种新型轴/径向伸缩式成型鼓及其尺度设计

针对子午线轮胎成型装备自主创新需求,提出并研究了一种新型结构紧凑、大伸缩比、高刚度的子午线轮胎成型鼓.在系统阐述其结构与传动原理的基础上,建立了成型鼓内、外瓦板各基本伸缩单元实现轴/径向伸缩运动的数学模型及其几何与运动约束方程,给出了该类成型鼓的一般设计思路和方法,并以压力角为优化目标,实现了成型鼓导向机构尺度优化设计.在此基础上,通过计算机仿真验证了设计方法的正确性和有效性.研究结果对这类新型成型鼓的工程样机的研制提供了重要的理论依据.     

轮胎硫化异步胀缩内模具的设计

提出一种基于轮胎直压硫化工艺技术的轮胎硫化异步胀缩内模具设计方案。首先针对斜楔式内模具的局限性,设计了一种适用于尺寸较小、扁平比较大的异步胀缩伸缩方式轮胎硫化内模具,以205/40R17规格轮胎进行新内模设计,并结合不干涉条件和几何特性分析建立约束方程,确定了异步胀缩内模具的尺寸参数;在此基础上,为确保异步胀缩内模具的可靠性,对硫化压力状态下内模具的关键部件进行了强度校核。     

一种轴/径向伸缩式成型鼓的运动特性分析

基于我国航空轮胎成型鼓的自主创新需求,针对一种典型的大伸缩比轴/径向伸缩式轮胎成型鼓,研究了其运动特性,以期为该机构的运动学设计奠定基础.基于矢量法建立了该机构的运动学模型,采用无因次分析方法分析了3层鼓肩的运动规律,分别从轴向、径向和周向研究了3层鼓肩依次层叠收缩的相对运动关系,建立了鼓肩避免干涉的几何约束方程.研究结果表明:该成型鼓分2个阶段收缩,鼓肩轴向尺寸越大第1阶段越长;鼓肩的轴向尺寸应小于最大伸展状态下成型鼓轴向尺寸的1/4,否则轴/径向伸缩比减小.最后结合算例对该机构进行了运动学仿真,验证了该分析方法的正确性和有效性.     

SM型金属蜂窝载体成型结构设计与分析

对目前我国尾气净化器中催化剂载体的市场需求与新一代金属载体生产状况进行了研究,提出了三芯SM型金属蜂窝载体成型技术。分析了其模型几何特点和参数特点,进行了SM型金属蜂窝载体成型机构的结构设计。保障生产工艺的同时提高了生产效率。对SM型金属蜂窝载体的成型原理进行了理论分析及成型仿真。     

N0501012 1220液压式双模轮胎定型硫化机

1220液压式双模轮胎定型硫化机是轮胎行业硫化轻卡及轿车子午线轮胎的关键设备之一。其中心机构为特制B型，在装卸胎过程中，胶囊不拉直，使开合模行程大大减少，开合模运动为垂直升降式，双导轨导向解决了横梁的漂移问题，提高上下模同轴度尤其是其重复精度；装胎机构采用气缸升降旋转式，抓胎器中心套能与存胎器、中心机构中心杆定位，     

6000kN注射式胶囊硫化机的创新设计

胶囊硫化机是轮胎生产企业的重要设备,它是用来生产硫化轮胎所用的胶囊。本文介绍了6000kN注射式胶囊硫化机的结构特点以及重要性能参数的选择计算。     

基于Pro／E的圆柱直齿轮副的虚拟装配与运动模拟

在Pro/E环境下,对圆柱直齿轮建立了精确的参数化模型.通过定义各种约束,在装配模块中确定了齿轮副的相对位置与啮合关系.并使用机构运动分析模块,通过定义机构的连接与伺服电机,实现了齿轮副的运动过程仿真.     

基于 TOPSIS 和 CRITIC 的齿轮坯闭式热模锻工艺方案评估

目的 基于热力耦合机理,应用模型数值仿真和多参数化的评价机制,实施方案寻优,从而提升齿轮坯闭式热锻工艺的设计效率和成形质量。 方法 基于 DEFORM 仿真软件对某工程齿轮坯锻件的 3 种闭式热模锻成形工艺方案进行 CAE 仿真分析,研究其金属塑性流动规律,并采用 TOPSIS(Technique for Order Preferences by Similarity to Ideal Solution)和 CRITIC(Criteria Importance Though Intercrieria Correlation)相结合的方法,构建以应变、应力、载荷、充填性、磨损等 8 个评价指标的评估模型及权值计算方法,进行工艺方案评估。 结果 通过仿真可以发现不同的预锻方案,金属塑性流动方式不同,成形结果不同,其中方案 1 未填满,成形有毛刺,受载不均匀,模具损伤值较大;方案 2 受载均匀,填充饱满,模具磨损深度大,等效应力大;方案 3 成形质量较好,但受载不均匀,且同样模具磨损深度大,等效应力大;综合考虑锻件成形质量和模具使用寿命,通过指标同向标准化处理、权重计算,得到方案 1、2、3贴近程度分别为 0. 446、0. 511、0. 556,方案 3 值最大,结果最优。 对方案 3 进行工艺试验,获得的齿轮坯充填饱满、无折叠缺陷。 结论 通过数值模拟与评估模型相结合的方法,可以精确、高效地评估闭式热锻造工艺方案的优劣,提高设计效率与成形质量。     

五柱塞式秸秆燃料成型机可行性分析

将传统理论计算与虚拟仿真模拟相结合,利用SolidWorks软件对三柱塞和五柱塞两种秸秆燃料成型机的冲压机构模型进行动力学仿真分析,得出主轴受力和工作所需的平衡力矩曲线;利用得出的分析结果进行理论计算,将所得结果进行比较,得出五柱塞式秸秆燃料成型机分析的可行性。     

阶梯孔磁壳的冷挤压工艺研究

根据阶梯孔磁壳零件的结构特点,采用锻造分析软件Qform3D对其冷挤压一次反挤成形方案和改进方案进行数值模拟分析。经工艺分析及参数计算,分两次挤压成形减少了模具对变形材料的约束,增大了金属流动速度,降低了挤压力。因此确定分两次挤压的改进方案为阶梯孔磁壳零件的合理工艺方案,对该零件的生产应用具有重要的指导意义。     

齿轮闭式锻造新工艺方案的数值模拟研究

齿形充填不满和成形力过高是齿轮闭式锻造典型方案的缺陷。模具几何形状是影响金属塑性流动的主要因素之一,通过改变模具的几何形状可以改变金属的塑性流动。文章通过有限单元法,对3种设计方案进行了二维模拟计算,从数值模拟结果中获得了各方案的应变场和速度场的分布情况,并进行比较分析,得出一种合理可行方案,该方案的坯料沿径向流动速度分布较为均匀;最后,通过三维有限元模拟技术进一步对可行方案进行验证,发现齿轮充填饱满,成形效果较好。     

金属橡胶辊压成形工艺及力学性能关联分析

针对新型辊压和传统冲压两种成形工艺制备薄壁平板状金属橡胶的微观结构和力学性能差异性,利用ABAQUS软件对成形过程进行有限元仿真,预测了两种金属橡胶内部细观结构的变形特征,验证了金属橡胶力学性能与结构的关联性,并确定了辊压优选参数。试验结果表明,不同成形工艺过程影响金属橡胶内部螺旋丝的钩连和接触形式,辊压比冲压得到的试样的刚度明显更低,但对金属橡胶的宏观损耗因子影响并不大;辊压时采用多道次、小压下量可以提高金属橡胶的阻尼性能,辊压速度和进料方向对金属橡胶的力学性能影响不明显。本研究工作为辊压成形制备金属橡胶的工艺设计及工程化应用提供了参考价值。     

Shape formation of closed-cell aluminum foam in solid–liquid–gas coexisting state

The mold pressing process was applied to investigate the formability of closed-cell aluminum foam in solid–liquid–gas coexisting state. Results show that the shape formation of closed-cell aluminum foam in the solid–liquid–gas coexisting state was realized through cell wall deformation and cell movement caused by primary α-Al grains that slid, rotated, deformed, and ripened within cell walls. During formation, characteristic parameters of closed-cell aluminum foam were almost unchanged. Under proper forming conditions, shaped products of closed-cell aluminum foam could be fabricated through mold pressing.