Fe-Cu/Al2O3纳米复合粉末的制备及Fe的含量对样品磁性的影响

采用Sol-gel方法制备了Fe-Cu／Al2O3纳米复合粉末，利用X射线衍射仪（XRD）和振动样品磁强计（VSM）对样品的结构和磁性进行了测试和分析，研究了Fe含量对样品物相、晶粒尺寸及磁性的影响．     

机械合金化过程中α-Fe与BN混合粉末结构和磁性的变化

采用机械合金化方法，制备了ε－ ＦｅＸＮ／ＢＮ 磁性纳米复合材料，并用Ｘ 射线衍射仪和振动样品磁强计分析了α－ Ｆｅ 与ＢＮ 混合粉末的结构和磁性随球磨时间的变化．结果表明，这种原料通过球磨先形成非晶合金，然后非晶合金晶化形成了ε－ ＦｅＸＮ／ＢＮ，其饱和磁化强度随球磨时间的增加有一最大值，随后逐步减小     

多元铁基非晶合金的制备及高温磁性研究

本文采用机械合金化法（MA）制备Fe-Ti-Cu系三元非晶合金．利用X射线衍射仪（XRD）和振动样品次强计（VSM）对样品的结构及磁性能进行测试，结果表明：Fe、Ti、Cu元素之间发生相互扩散，当扩散速度增加到一定程度，来不及形成有序结构，而形成Fe-Ti-Cu非晶合金．球磨得到的Fe-Ti-Cu非晶合金在高温下发生晶化，最后晶化的产物为FeTi、Fe2Ti、CuTi2的混合物．Fe-Ti-Cu非晶合金在高温下的磁性能随晶化产物的不同而变化．     

Au掺杂对L1_0相FePt纳米颗粒的结构和磁性的影响

利用溶胶—凝胶法制备了(FePt)100-x Au x(x=0%,5%,10%,20%)纳米颗粒,并且研究了不同含量的Au对FePt纳米颗粒磁性和结构的影响.实验发现,添加Au可以有效降低FePt合金从无序相到有序相的相转变温度,增加L10相FePt颗粒的有序化程度,并且会增加FePt颗粒的晶粒尺寸.磁性测试结果表明,在600℃时,掺杂Au后(FePt)90Au10样品的矫顽力可以达到9 585 Oe,比不添加时的5 250 Oe提高了很多,这可能是由于掺杂Au使FePt的有序化程度增加,并且使颗粒的尺寸增大.     

还原时间对FeCo／Al2O3纳米复合材料结构和磁性的影响

采用溶胶-凝胶法及在氢气中还原的工艺制备了纳米FeCo／Al2O3复合材料。利用X射线衍射、透射电镜和振动样品磁强计对样品微观结构和磁性进行了研究。结果表明，纳米FeCo／Al2O3复合材料中的FeCo合金为体心立方结构。随着还原时间的延长，α-FeCo合金晶粒尺寸变大，样品的比饱和磁化强度和矫顽力增加。     

球磨时间对NdFeBDyAlCu合金结构和磁性能的影响

采用机械合金化法制备不同球磨时间的NdFeBDyAlcu合金粉末，研究球磨时间对样品的结构和磁性能影响．随球磨时间的增加，XRD结果显示α—Fe主峰相的强度先减小后增加；SEM结果最示颗粒尺寸明显的变小；VSM结果显示合金粉末球磨5h时的磁性能最好．     

CoPt磁性颗粒膜本征应力的研究

通过磁控溅射法制备了CoPt复合磁性薄膜,然后通过XRD、振动样品磁强计(VSM)对真空退火后的样品进行应力、微结构和磁性的表征.结果表明,样品在600 ℃形成了具有L10相的CoPt合金,且L10相的CoPt合金的矫顽力达到3 200 Oe.     

Ag掺杂对CoPt纳米颗粒结构和磁性的影响

通过溶胶—凝胶法制备了L10相的CoPt和Ag掺杂CoPt磁性纳米颗粒,并利用X射线衍射(XRD)、透射电子显微镜(TEM)和振动样品磁强计(VSM)对所制备的样品进行了结构和磁性表征.XRD和TEM分析表明,700℃所制备的CoPt磁性纳米颗粒为面心四方(FCT)结构,而Ag掺杂CoPt磁性纳米颗粒的结构为面心立方(FCC)结构,说明Ag掺杂抑制了面心四方CoPt磁性纳米粒子的形成.磁性测试结果表明,L10相的CoPt纳米颗粒室温下具有铁磁性,其矫顽力为2954 Oe,而Ag掺杂CoPt磁性纳米颗粒的矫顽力只有1632 Oe.     

FeCo／Al2O3纳米粉体的化学合成与表征

采用溶胶-凝胶法制备了Fe2O3（CoO）／Al2O3纳米复合材料,在氢气气氛中还原得到FeCo／AlO3纳米复合材料．利用X射线衍射（XRD）和振动样品磁强计（VSM）对还原产物的成分、结构和磁性进行了分析,研究了还原温度对于FeCo／Al2O3纳米复合材料的结构和磁性的影响．     

FeCo／Al2O3纳米复合材料的制备及表征

采用溶胶-凝胶法制备了Fe2O3（CoO）／Al2O3纳米复合粉末，在氢气气氛中还原得到FeCo／Al2O3纳米金属陶瓷粉末，利用X射线衍射（XRD）、透射电子显微镜（TEM）和振动样品磁强计（VSM）对样品的结构和性能进行了研究。结果表明Al2O3含量对样品的结构和磁性有重要的影响．     

溶胶-凝胶法制备MeFe2O4／SiO2（Me=Co，Ni，Zn）纳米复合材料

采用溶胶-凝胶法制备了MeFe2O4／SiO2（Me=Co，Ni，Zn）纳米复合材料．利用X射线衍射仪（XRD）、透射电镜（TEM）和振动样品磁强计（VSM）对样品的结构、形貌和磁性进行分析．结果表明：经900℃热处理后得到的样品均为粒径均匀的尖晶石结构铁氧体纳米复合材料，室湿下CoFe2O4／SiO2和NiFe2O4／SiO2为亚铁磁性。ZnFe2O4／SiO2则呈顺磁性．     

溶胶-凝胶法制备MeFe2O4/SiO2(Me=Co,Ni,Zn)纳米复合材料

采用溶胶-凝胶法制备了MeFe2O4／SiO2（Me=Co，Ni，Zn）纳米复合材料．利用X射线衍射仪（XRD）、透射电镜（TEM）和振动样品磁强计（VSM）对样品的结构、形貌和磁性进行分析．结果表明：经900℃热处理后得到的样品均为粒径均匀的尖晶石结构铁氧体纳米复合材料，室湿下CoFe2O4／SiO2和NiFe2O4／SiO2为亚铁磁性。ZnFe2O4／SiO2则呈顺磁性．     

Fe_(50)Cu_(50)合金的形成及动力学分析

本文用机械合金化方法制备了Fe（50）Cu（50）合金，采用XRD研究了合金化过程．计算了晶格常数、晶粒尺寸及微观应变随球磨时间的变化．对Fe-Cu合金的形成进行了动力学分析．     

溶胶-凝胶法制备FeCo/Al2O3纳米复合粉末

采用溶胶-凝胶法和氢气还原处理制备了FeCo／Al2O3纳米复合粉末，利用X射线衍射（XRD）和振动样品磁强计（VSM）对样品进行了测试与分析，结果表明复合材料的磁学性质与样品的组分和Fe—Co合金的晶粒尺寸有关．     

FeCoZrB合金的非晶形成能力及磁性能研究

采用单辊快淬法制备Fe81-xCoxZr9B10（x=0,2,4,6）系非晶合金,对该系非晶合金的非晶形成能力及磁性能进行研究。利用X射线衍射（XRD）和振动样品磁强计（VSM）测试合金的结构及磁性能。研究结果表明：Fe81-xCoxZr9B10（x=0,2,4,6）合金在快淬速率为30m／s时完全形成非晶。随Co含量的增加比饱和磁化强度（Ms）先增加后减少。     

双相永磁材料制备及性能

采用机械合金化的方法,把自制的硬磁相钡铁氧体粉末和软磁相锰锌铁氧体粉末按照一定比例混合球磨,并用树脂固化成型.研究了球磨过程中粉末合金的磁性.相同组分双相磁性试样在3~10 h的不同球磨条件下,球磨时间越长,磁性越强.     

Sb对Li掺杂的KNN无铅压电陶瓷性质的影响

采用传统工艺制备了无铅压电陶瓷（Na0.5K0.45Li0.05）SbxNb1-xO3,研究了Sb掺杂对其压电、铁电、介电等性质的影响．实验结果表明,样品的居里点（Tc）、正交一四方相变温度（TT-O）均随Sb含量的增加而降低,掺杂7mol％Sb时,样品的居里点从454℃降至345℃,no从100℃降至室温以下．Sb5＋的引入限制了晶粒的生长,但提高了样品的致密度,从而提高了样品的压电、铁电性能．组分为（Na0.5K0.45Li0.05）Sb0.05Nb0.95O3的样品具有较为优异的性能：d33=241pC／N,Qm=50,kp=38．3％,d31=-83pC／N,g31=-0．08Vm／N,Pr=17μC／cm2,同时,该组分样品表现最“软”,具有相对最高的弹性柔顺常数SE11=14．2．     

退火时间对纳米CoFe2O4/SiO2复合薄膜结构和磁性的影响

利用溶胶-凝胶旋涂法制备了纳米CoFe2O4/SiO2复合薄膜.利用X射线衍射仪、原子力显微镜、振动样品磁强计对样品的结构和磁性进行了研究.结果表明,随着退火时间的延长,样品中CoFe2O4的晶粒尺寸和晶格常数变大.随着晶粒尺寸的增加,样品的矫顽力变大,当退火温度为3 h时,样品垂直和平行膜面的矫顽力分别为246 kA·m-1和198 kA·m-1,样品具有较明显的垂直磁各向异性.     

纳米Ni颗粒的化学合成与表征

利用溶胶凝胶法制备前驱体,在惰性气氛中进行热处理,合成了立方结构的纳米Ni粉末,晶粒尺寸范围从15到110nm,分别用差热分析仪（TG-DTA）,X射线衍射仪（XRD）、振动样品磁强计（VSM）、透射电镜（TEM）等测试手段对样品的反应过程、形貌结构和磁学性质进行表征测试。结果表明,随着热处理温度的升高,纳米镍粉的晶粒尺寸会逐渐增大,并发现了晶格收缩现象,比饱和磁化强度（Ms）随着粒径的减小而减小;而矫顽力（Hc）在粒径尺寸大于单畴临界尺寸时随着粒径的减小而增大,当粒径尺寸减小到单畴临界尺寸以下时矫顽力（Hc）又逐渐减小。     

Fe87Zr7B6纳米晶合金的微结构研究

本文用X射线衍射（XRD）和扫描电镜（SEM）研究了不同球磨时间Fe87Zr7B6合金的微观结构,XRD结果表明合金形成体心结构固溶体,由于晶粒的团聚,SEM显示在整个合金化过程中Fe87Zr7B6粉末始终保持微米级。