左右侧吊耳工艺分析

左右侧吊耳是某型机的关键零件,该零件毛料为模锻件,材料为40Cr Ni Mo A。该零件不仅尺寸精度、技术条件要求极高,而且机加表面粗糙度Ra0.1.6的要求也相对苛刻,给工艺制造带来了很大困难。加工左、右侧吊耳小端面槽时,表面粗糙度一直无法满足设计要求。     

浅析密封壳体加工质量的改进

在公司加工的各种零件中,密封件类零件的加工要求极高,需要做泄露性试验和密封试验。由于机械加工过程中零件出现了异常现象,导致零件的密封试验和泄漏试验数据不合格,直接制约生产的装配需求。为了解决零件合格率低的这个问题,制定出合理优化的工艺路线。本文论述了密封件加工质量的改进过程,通过调整工艺路线,改变加工余量的加工方法,选用适当的工装,避免零件的夹伤,改进后的零件能够保证设计图纸的各项要求。     

拉深件毛料外形的计算机辅助模拟与实验验证

汇场法已被证明是一种可行的理论方法。本文进一步研究了它对平面异形拉深零件外形的自动处理,绘出了自动绘制出的异形件毛料外形,用拉深实验检验了汇场法自动确定的几件典型零件毛料外形。在此基础上,提出了汇场法对设置拉深凸埂的指导作用,同时指出汇疡法确定毛料外形的精度可通过汇强的调整来改善。     

抑制机械加工中自激振动的途径

从切削参数、工艺系统等方面介绍了抑制机械加工中自激振动的途径,以减少零件废品率。     

轴类齿轮的加工

本文根据齿轮零件加工工艺自身的特点,结合在实际工艺规程编制过程中总结出的经验,较为系统地介绍了轴类齿轮零件工艺规程编制中主要工序应注意的问题,以及编制齿轮工艺时毛料尺寸的确定、轮齿的粗精加工。全文对轴类齿轮工艺规程的编制过程进行了介绍,并针对编制过程中应注意的问题进行了较为详细的描述。     

大型薄壁整体环形火焰筒加工工艺的研究

某发动机火焰筒外环为整体结构有别于其它型号发动机的分段焊接式火焰筒,它5段型面呈锥度组成的薄壁环形件,沿型面壁厚1.2±0.05。在零件5段外壁上分布7000余个φ1.2～φ1.8径向小孔及大孔。零件的毛料重量36.18kg（ρ=8.28g/cm3）,成品零件净重6.7kg,该材料为变形高温合金GH3536,由于其难切削特性且该零件较高、壁厚极薄,数控车加工时易让刀产生振纹,造成零件质量超差。本文从生产实际情况出发,从工艺路线、切削参数、加工方法等方面进行分析及试验研究,为新型号薄壁机匣类整体环形火焰筒的研制提供可借鉴的工艺方法。     

智能拉深件工艺设计系统的关键技术

应用特征技术和人工智能技术,建立了基于特征的智能拉深类零件工艺设计系统框架,研究并实现了其中的关键技术。由于拉深成形中工艺中零件形成的特征方法,面向拉深的特征以复杂的曲面特征为主,讨论了拉深类零件中几何特征向工艺特征的转换,提出了模糊决策表技术在工艺设计中的应用,应用ＢＰ神经网络方法预测了方盒件理想毛坯外形,通过人工智能技术建立起基于特征的工艺设计知识库,使特征技术能应用于拉深类零件的工艺设计中。     

钛合金法兰盘加工技术探究

某法兰盘为钛合金零件,零件材料牌号为DMD0776相当于国产牌号TC6,由于零件结构自身较为复杂,且有特种工艺喷丸工序,给工艺的合理安排增加了难度。因此,在实际加工中,必须要经过多次试加工,对检验结果进行数据分析、工艺改进等技术措施解决零件在加工过程中变形等问题。本文着重论述了零件加工的整个过程以及关键问题的解决方法和措施。     

阶梯轴圆角超高频感应淬火的设备研制

超高频感应淬火方法是利用超高频感应电源和改进的感应线圈结合,通过对感应线圈的输入电源的设计,改变传统感应器的制作方法,对阶梯轴圆角部位进行高频感应热处理。不仅使圆角部位的受热均匀,保证圆角部位的硬度达到工艺要求且均匀,减小阶梯轴的废品率,降低了生产成本。     

抑制汽车纵梁弯曲回弹的弯曲模改进设计

汽车纵梁是一种形状和尺寸都比较大的冲压件,弯曲成形难度大且回弹不易控制.通过对U形件工艺和模具加工的分析,提出了解决回弹的工艺方法及可控制回弹的弯曲模改进设计,使汽车纵梁弯曲成形后的质量有了较大的提高,从而消除了由于产生回弹使零件侧壁的孔位与底部尺寸超差而影响纵梁装配等问题.     

探究发动机飞轮铣槽工艺改进

介绍了飞轮键槽的重要性,及其位置公差的要求。分析铣工序单件工艺与批量生产工艺的区别,根据零件的特点选择加工工艺及工艺装备。设计工艺装备时利用铣床工装设计的原则,进行工艺装备的改进。     

浅谈阀筒零件加工方法的改进

单体液压支柱是我校校企合作企业的三大产品之一。DZF.01B左阀筒是支柱中的主要零件,占据着重要的地位,在质量体系中属于主要零件主要项目。它在一般普通车床上加工难度较大,极易造成报废。本人以前从事左阀筒的加工工艺工作。我结合实际情况、根据自己的工作经验,通过改变加工方法,提高了产品的质量和生产效率,降低了成本,减少了废品率。     

转子外环块的变形控制研究

零件变形一直是困扰着机械加工的一道难题,尤其是薄壁零件的变形。受零件结构、毛料状态、工序安排、刀具、加工参数等诸多因素的影响,零件变形形式的多样。零件变形是不可避免的,但是采取有效措施去控制和减少零件的变形是非常必要的。本文围绕薄壁易变形环块零件——转子外环零件加工过程中的变形问题,阐述薄壁零件变形因素及相应控制措施,针对不同原因引起的变形采取不同的控制方法,取得了显著效果。     

铝合金环形机匣零件变形控制技术研究

航空发动机低压压气机机匣类零件多为铝合金薄壁环形件,其直径尺寸大,壁薄,刚性差,机械加工中零件变形大且无规律,难以保证设计图的技术要求。本文以某型低压Ⅰ级机匣为研究对象,展开铝合金机匣加工变形控制技术研究,通过调整加工参数、增加振动时效处理、采用冷胀形毛料等工艺措施,最终使机匣满足设计图要求,解决了铝合金薄壁环形机匣变形问题。     

数控编程保证加工精度的方法与技巧

针对现阶段我国机械精细加工面临的一些问题,在FANUC～Oi数控车削加工中灵活使用编程方法与技巧,对保证零件加工精度进行了深入分析与探讨．有效降低了加工过程中零件废品率,在数控加工中具有实际指导意义．     

铝合金薄板零件夹具的设计

铝合金薄板零件在现代产品中的应用非常广泛,使用传统的加工工艺、传统夹具的装夹方法,易造成零件变形.该文介绍铝合金薄板零件加工,针对零件的零件容易变形,加工工艺、装夹方法等几个方法进行了研究,设计了适应该零件的夹具,从而减小了加工变形和批量生产要求.     

基于知识的集成化CAPP方法研究

研究基于知识的集成化ＣＡＰＰ方法,针对ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行的需求,提出分层规划的零件工艺设计方法。基于知识进行特征工艺设计,基于知识进行定位方案评价和零件工艺过程优化。ＣＡＰＰ系统借助于ＳＴＥＰ文件,自动获取零件设计信息,基于知识进行零件工艺设计,实现了ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的信息集成,为实现ＣＡＤ／ＣＡＰＰ的实时并行打下良好的基础。     

瑞风商务车托架零件冲压成形过程的数值模拟

文章在分析覆盖件成形过程数值模拟的关键技术的基础上,采用数值模拟方法对瑞风商务车右托架零件的拉延成形过程及不同工艺参数对成形结果的影响进行了研究;针对模拟结果中工件出现的缺陷,提出了初步的工艺改进方案,为板材成形工艺设计和生产实践提供有效的理论指导。     

影响薄壁零件加工精度的因素及工艺措施

薄壁零件在工业生产中得到广泛的应用,但因薄壁零件刚性差,强度弱,在加工中极易变形,不易保证零件的加工质量。据此,本研究分析了影响薄壁零件加工精度的因素,并以数控车床加工薄壁零件为例,从夹具设计、刀具选择、工艺分析及科学编制程序等方面提出了改进措施。生产试验表明,这些措施有效地提高了薄壁零件加工质量。     

面向非线性工艺计划的动态多任务调度

提出了一种调度算法用对具有非线性工艺的任务进行调度。它包括交贷期算法和遗传调度算法,交货期算法根据主生产计划把产品计划分解为零件计划;然后利用改进的遗传算法实现具有非线性工艺的多个零件的动态调度。设计的遗传编码方法可以实现对具有非线性工艺的任务进行排序;改进的遗传损作算法可以避免非法解的产生,并适用于非线性工艺;设计的目标函数以确定的共有设备为基础进行计算,充分地反映了生产运行的动态性。