离心磨矿机有用能耗计算的试验研究

通过对离心磨矿机的简化结构及滚筒运动特点进行分析 ,归纳出滚筒内介质破碎物料的四种方式 ,即冲击破碎、磨剥、压碎及劈裂 ,从而揭示了影响离心磨矿机粉碎能耗的原因是破碎方式 ,且主要是冲击破碎 在此基础上 ,运用动力学的有关理论 ,求出了离心矿磨机的有用能耗表达式 ,并通过试验进行论证 试验表明 ,离心磨矿机比普通球磨机节能 图 2 ,表 1 ,参 5     

合理平衡装球理论的实践

一球磨机工作原理球磨机工作原理与棒磨机砾磨机一样(以下统称为磨矿机),随着磨矿机水平中心线回转,将介质带到一定的高度而下落,因此矿石在球磨机内,受介质的打击作用和介质与介质之间的,介质与衬板之间的磨擦作用而将矿石粉碎,为达到此目的在研究合理平衡装球之同时,必须研究介质(以下统称球)在球磨机里的运动情况,通常以临介速度为100%来确定磨矿机的适宜转     

离心磨矿机工作理论的试验研究

本文通过对离心磨矿杌大量的试验研究和对物料及介质的运动分析,提出了离心磨矿机存在一最佳的旋转速度ω。在这最佳的转速条件下,其破碎产品细颗粒含量将达到最大,相对输入功率达到最小。同时,根据动量守恒定律,文章还推导了最佳旋转速度区的计算表达式(5)和(6)。图4,表2,参5。     

磨矿机物料运动分析及其功率计算

本文分析了物料颗粒在磨矿机筒体中运动的特征位置 ;并推演出磨矿机功率的计算分式 ,为进一步研究磨矿机的性能提供了理论基础。     

采煤机重型螺旋滚筒的飞轮效应

从采煤机工作机构载荷的特点出发,在提高滚筒寿命和硬煤截割能力方面,指出重型螺旋滚筒特有的作用,即耐磨损能力,并揭示飞轮效应在采煤机工作机构上的应用机理.通过建立滚筒运动的动能与势能转换关系模型,提出了螺旋滚筒上产生附加惯性扭矩和附加动态截割强度概念,确立了滚筒的运动波动量与转动惯量的关系,为减小采煤机工作时的振动、设计合理的滚筒提供了必要的理论依据.     

油菜联合收割机脱粒分离装置的试验

为了获得一种适合油菜的脱粒分离装置及其工作参数,首先对油菜部分特性参数进行了测定,然后对纹杆、锯齿型滚筒和栅格、冲孔式组合凹板的脱粒分离装置,在不同喂入量和滚筒转速下进行了油菜脱粒试验．试验结果表明,该装置脱分损失不超过0．5％．运用DPs数据处理系统对试验结果进行处理,建立了油菜喂入量、脱粒滚筒线速度、脱粒滚筒长度与脱粒分离率的回归方程,并进行了计算机仿真．分析表明,脱分率主要与油菜的喂入量、滚筒结构、滚筒线速度和滚筒长度有关,其中滚筒线速度和喂入量对脱分率影响最大．通过试验找到了脱粒分离装置的最佳工作参数．     

某磁铁矿选厂细磨工艺优化研究

根据某磁铁矿选厂流程考查结果,对细磨设备工作状况进行了分析,指出了细磨设备及工艺存在的问题：球磨机磨矿效率低,补球尺寸过大;水力旋流器分级效率低,沉砂中合格细粒含量较高造成过粉碎严重。提出了细磨作业优化提高的措施：球磨机补球尺寸由40 mm调整为10～20 mm,并适当减少装球量;水力旋流器安装压力表监控给料压力以提高分级效率,或采用开路细磨,最终达到节能降耗的目的。     

基于Pro/E和ADAMS的连续采煤机截割滚筒的运动仿真

通过Pro/E建立截割滚筒运动机构的整体模型,利用Pro/E和ADAMS的联合接口Mechanism/Pro,将模型转入ADAMS中。并添加约束、运动、和动力,模拟连续采煤机截割滚筒的运动情况,获得截割滚筒的运动轨迹、速度和加速度,分析摇臂摆速、滚筒转速等对机构的影响,为合理选择截割滚筒的工作参数和提高工作机构的性能奠定基础。     

采煤机滚筒装煤极限转速的探讨

本文通过对采煤机滚筒落煤与装煤的研究,提出了滚筒装煤不发生堵塞时的临界最低滚筒转速.同时从控制螺旋叶片抛煤距离在极限范围推导了滚筒的最高极限转速.这一数学模型的导出,将会对采煤机工作机构运动参数合理选择起到参考性的作用.     

离心风机紊流次声理论与控制的研究

分析了离心风机紊流次声形成的机制，探讨了利用叶轮网罩整流来抑制紊流次声的原理和方法，推导了离心风机紊流诱发的次声模型．通过对叶轮装网罩后叶轮叶道内气动特性的分析，给出了装网罩后叶轮紊流次声辐射功率、叶片尾缘涡流脱落次声辐射功率及网罩次声降噪量的数学模型，并以某窗式空调器离心风机为例进行了次声测试与理论计算，结果表明，理论与实际是相符的．     

回转窑筒体应力分布研究

由于回转窑筒体长、跨距大,为保证回转窑长期安全运转,要求筒体在横断面上应具有较大的刚度,在纵向则要有较好的柔性.基于此因,以筒体的应力、变形为切入点,对筒体的受力状况和应力分布进行分析研究,并运用ANSYS软件对筒体进行仿真分析,计算出筒体在实际运转过程中的应力和变形,找出筒体的危险薄弱面,从而为回转窑筒体的设计及调整提供理论指导.图5,表1,参7.     

斜轧磷铜球成形过程的数值模拟

确定了斜轧磷铜球轧辊孔型曲面方程,通过VC 编程得到轧辊孔型曲面上的特征曲线.利用Pro/E的曲面建模功能建立了轧辊的三维实体几何模型.利用DEFORM-3D软件,采用三维刚-塑性有限元法对斜轧磷铜球进行了数值模拟,获得轧件变形区的应力-应变场分布规律.     

对改装一般外圆磨床磨轧辊辊型的理论分析

本文讨论一般外圆磨床通过改装后磨轧辊辊型的工作原理,还讨论它所磨得的轧辊曲线的方程式,并用具体例子说明,以便磨削时能按所预期的轧辊曲线来调整机床,克服盲目性,提高磨削轧辊的效率和质量,从而提高板材、带材产品的质量。对于改装机床设计本身,也具有参考价值。     

竹荪菌培养基料的初步研究

本文报导竹荪菌 [Dictyophora indusiata(Vent.expers) Fischer)的母种培养基、原种培养基和生产种培养基的筛选结果。筛选出的这些培养基比他人报导和常用的茵丝生长速度快、菌丝粗壮、菌丝生长量大、培养周期短,培养基料来源广、成本低、适合广大北方无竹子资源地区应用等特点。     

煤矿井下动力现象的分类研究

分析了不同的介质和作用力对井下动力现象的影响,指出介质是产生各种动力现象的物质基础,力是产生动力现象的原因,介质和力当中任何一种因素发生变化,都会影响所产生的动力现象的属性和特征．据此,提出了按介质和力进行井下动力现象分类的标准,根据各种动力现象的作用力和介质,将其分为5个大类和10个小类．这对于指导井下动力现象的防治是非常有用的．图1,参10     

冷轧工作辊辊面剥落与使用条件

通过对冷轧厂轧辊损坏两年的跟踪调查．总结了轧辊损坏的规律，并找出了辊面剥落是导致轧辊服役期未满、早期报废的主要原因。根据现场条件及裂纹的产生和接触应力情况，从使用出发，分析了影响辊面剥落的诸因素，为冷轧厂采取措施提高轧辊寿命提供理论依据。最后总结了使用中防止辊面剥落的措施。冷轧厂３年的实践表明，这些措施是有效的，辊耗从１．００２ｋｇ／ｔ下降到０．６１６ｋｇ／ｔ。     

薄铝带轧制工作辊边部接触的建模与仿真

为研究冷轧机在轧制薄铝带时工作辊边部接触对辊系受力和铝带断面形状的影响,借鉴弹性悬臂梁法和影响函数法的处理思想,建立了适用于实际生产在线控制的铝冷轧机辊系变形模型,并对不同入口铝带厚度、弯辊力、工作辊的接触状态进行仿真研究.仿真结果表明:工作辊边部接触力随入口厚度增加而增加、随弯辊力增加而减小;工作辊边部接触轧制时,轧机出口铝带凸度和横向厚差小于非边部接触轧制,有利于铝带边部减薄控制,但降低了铝轧机边部板型调控能力,在轧制中应尽量避免.     

四辊冷轧机轧辊弯曲和压扁变形的有限元分析

借助Marc有限元软件,采用三维弹塑性有限元法对四辊冷轧机冷轧过程进行了模拟,同时对轧辊变形进行了分析·计算模型中将辊系变形与带钢变形统一考虑,并解决了轧件与辊系之间的耦合问题,避免了采用假定或迭代方法确定轧制力分布时产生的误差·采用逐步收敛的求解过程使计算结果精确、可靠·在不同的轧制条件下,得出了带钢宽度、弯辊力等参数对辊系弯曲、工作辊接触弧上的压扁变形、板宽方向的压扁变形和有载辊缝的影响,为板形分析与控制提供了一种新的计算方法和参考数据·     

轧辊平衡力对四辊轧机辊间打滑的影响

分析了轧辊平衡力对四辊轧机工作辊与支承辊间打滑现象的作用关系。指出加大工作辊压紧力 ,不但不能防止 ,而且会加重辊间打滑现象的出现。从受力分析入手 ,给出了辊间打滑条件的判据。     

四辊轧机支承辊止推轴承烧损原因测试

通过对武汉钢铁公司热轧带钢厂粗轧机（Ｒ２－Ｒ４）设备、工艺参数的综合测试研究，论述了四辊轧机辊系运动状态与辊系轴向力的关系，分析了辊系轴向力生成 帮轴向力的大小，以实测数据为依据，讨论了支承辊止推轴承的实际负荷状况，破坏机理及工作寿命，提出了减少Ｒ２－Ｒ４轧机支承辊止推轴承烧损的可行措施。