陶瓷刀具的发展历程

现代制造技术向高精度、高柔性和强化环境意识的方向发展,机械加工中的辅助工时大大缩短,高速切削加工技术和刀具材料研究越来越迫切。而高速切削的发展主要取决于高速切削刀具和高速切削机床的发展,陶瓷刀具应运而生,国内外对陶瓷刀具的切削性能已作出很多可贵的尝试与研究,成功应用于生产实践的陶瓷刀具越来越多。     

间歇分度凸轮的计算机辅助制造

本文研究利用计算机辅助制造(CAM)技术加工间歇分度凸轮。首先分析凸轮机构空间啮合原理 ,计算机辅助设计凸轮曲线、曲面和凸轮机构。然后用C语言编制数控前、后置处理软件CAM PRCO,完成凸轮曲线、曲面的数控自动编程 ,模拟加工刀具运动轨迹 ,最后实现计算机辅助设计和计算机辅助制造的一体化     

刀具加工中机床调整精度分析

本文通过对万能工具铣床加工可转位刀具刀片槽的理论分析和计算机辅助分析，总结出由于加工过程中理论计算和实际调整过程中的舍入误差，三向回转工作台的制造和调整随机误差的存在而导致的刀具角度实际加工后的误差变化规律，同时指出了刃倾角、前角和主偏角选择对实际刀具角度的误差影响，给出了计算机辅助分析的数据和图形，供有关方面参考。     

论CAD/CAM技术在提高刀具制造精度中的作用

本文详述了CAD/CAM这一产业革命中扮演着主力的新技,从CAD/CAM的各项功CAD/CAM运用于机械制造中通过一定的方法提高刀具制造精度。笔者介绍了CAD/CAM在刀具设计、加工、及其后续改进中的使用和设计理念,论述了CAD/CAM技术在提高刀具制造方面的巨大价值。另外,本文也在阐述CAD/CAM的在阐述了CAD/CAM技术运用的各个功能后,对该技术在未来的发展前景做了展望,指出在CAD/CAM强有力的辅助技术的支撑下,我国的机械设计与制造将会迎来下一个新世纪。     

基于Pro/E的涡轮叶片计算机辅助制造技术的研究

采用计算机辅助制造技术已成为加工复杂自由曲面的必然选择。本文介绍了利用Pro/E软件进行数控加工的过程,并着重研究了某飞机涡轮叶片的计算机辅助制造过程,提出了理想的刀具运动轨迹,详细介绍了针对数控系统为FANUC 0i—MC的BV75立式加工中心的选配文件的制作,生成了数控程序并实现了涡轮叶片的数控加工。     

计算机辅助剃齿刀通用性验算

本文介绍了一种适用于标准剃齿刀、小啮合角剃齿刀;叠片剃齿刀的计算机辅助通用性验算方法。按本文方法调整。重磨叠片剃齿刀时,可大大缩短剃齿刀的设计、制造周期,减少刀具库存。     

间歇分度凸轮的计算机辅助制造

本文研究利用计算机辅助制造（ＣＡＭ）技术加工间歇分度凸轮。首先分析凸轮机构空间啮合原理，计算机辅助设计凸轮曲线，曲面和凸轮机构。然后用Ｃ语言编制数控前、后置处理软件ＣＡＭ－ＰＲＣＯ，完成凸轮曲线、曲面的数控自动编程，模拟加工刀具运动轨迹，最后实现计算机辅助设计和计算机辅助制造的一体化。     

Delphi螺旋锥齿轮成形铣削仿真算法

针对螺旋锥齿轮成形铣削原理,在Delphi+OpenGl环境下,根据机床、刀具和齿轮之间的位置关系和切齿过程,建立了齿轮和刀具内刀面、外刀面的数学模型,推导齿轮和刀具的求交算法。依据三角片的连接原理,通过建立点链表和辅助链表的数据结构以及两者之间的关系,得出刀具、齿轮的三维实体模型,开发螺旋锥齿轮成形铣削仿真软件.该软件在Delphi环境下运行,生成独立可执行文件.可真实地模拟切削过程,为后续的螺旋锥齿轮的数字化制造奠定坚实的基础.     

刀具经济性分析

在产品制造过程中,刀具对产品的质量起着关键作用,随着市场对产品的要求不断提高,对刀具性能的要求也不断提高;刀具成本在产品成本中占的比重越来越大,如何控制刀具成本,提升产品的市场竞争力,是每一个制造企业面临的难题。本文从刀具费用、刀具寿命和加工效率三个方面综合分析,如何提高刀具的经济性。     

水射流辅助刀具切削钴结壳

为了减小钴结壳切削过程中产生的冲击载荷,提高集矿机的行走安全性,提出了水射流辅助刀具切削钴结壳的切削方法.分析了单个截齿切削钴结壳时的受力情况,建立了水射流辅助刀具切削钴结壳的力学模型,通过仿真计算获取了水射流压力和刀具在钴结壳表面产生初始裂纹所需最小切削力的作用规律.仿真结果表明:与纯刀具切削相比,当水射流作用点和刀具作用点重合时,刀具在钴结壳表面产生初始裂纹所需的最小切削力明显下降;随着水射流压力的增加,刀具所需的最小切削力急剧下降.开展了水射流辅助刀具切削钴结壳模拟料实验.实验结果表明:与纯刀具切削钴结壳相比,水射流辅助刀具切削钴结壳时,切削过程中冲击载荷的最大值明显下降,当射流压力为5 MPa时,冲击载荷的最大值下降约50%,有效值下降约10%.     

浅谈换热器管板管孔内壁刻双槽特种刀具的研发

文章介绍了特种刀具的研发过程，内容由研发的必要性及可行性、动作原理设计及刀具构造和作用、部件选材和加工特殊要求、工件加工过程、效果以及总装图组成。全面系统的介绍了该刀具研发的组织、设计、制造、使用和效果评价等。有利于该刀具的制造和其他类似刀具的研发。     

凸轮的解析法设计及其快编通用程序

本文论述了计算凸轮廓线和刀具中心轨迹的直角座标方程式,公式简明,比较齐全。文中提出用拼接分程序和语句段的方法编制源程序,设计出适用于多种凸轮计算的通用源程序结构;编写了多种分程序和语句段(建议印成卡片);设计者根据需要抽出有关卡片,依次排列起来,再稍加修改,即得源程序。这一方法大大减少了编写源程序的工作量和出错的可能性,且简单易行。它将促使电子计算机辅助凸轮设计的广泛应用。文中给出刀具中心轨迹方程式,是为了与电子计算辅助制造凸轮相配合。     

增材制造技术的应用及发展

增材制造技术是基于材料堆积法的高新制造技术,被认为是近20年来制造领域的一个重大成果.增材制造技术作为一种重要的数字化制造技术,可以由三维数字模型直接成形任意复杂实体结构,省去了传统的材料去除制造方法中使用的刀具、工装、冷却液和其他辅助装置,在产品单件或小批量生产方面具有显著的成本和效率优势.介绍了增材制造技术的发展现状、原理与特点,对目前较为先进的金属成型工艺作了重点介绍,阐述了增材制造技术的工程应用及其今后发展趋势.     

整体叶轮五轴粗加工多级刀位规划的计算方法

针对整体叶轮五轴粗加工刀位轨迹自动生成的问题，提出了一种刀位规划的方案，通过对叶轮通道的几何分析，采用多级荒加工方法对加工余量较大的区域进行局部加工，完成了对叶轮扩槽加工的预处理后，再采用小尺寸刀具对叶轮进行粗加工。由于各级荒加工刀具尺寸的不确定性，因此以总加工时间最小为目标函数对刀具尺寸进行优化组合，分别给出了各级刀位轨迹的规划算法，并已在自行开发的整体叶轮计算机辅助制造（CAM）软件中得到了成功的应用。     

跟踪切削刀具的进步搞好其应用

切削刀具为适当应当前制造领域的多变、高精度，特别是自动化的需求，除了介绍合理选择新型切削刀具的材料之外，更多地强调了切削刀具在设计、结构等方面的迅速演变，推陈出新，从而指出，加强信息跟踪的重要性，为使新型切削刀具在制造中发挥更大的效益。     

陶瓷刀具材料的性能及在绿色制造中的应用

介绍了陶瓷刀具在绿色制造技术(特别是干切削)中的应用,介绍了陶瓷刀具的主要分类及性能特点。     

五轴数控加工3D刀具补偿及其后置处理方法

为解决五轴数控加工过程中,由于刀轴矢量不断变化,刀具补偿方向无法确定引起刀具在三维空间中无法补偿的问题,提出一种基于前置与后置处理的五轴数控加工3D刀具补偿方法。针对具备3D刀具补偿功能的数控系统,推导出五轴数控加工3D刀具补偿的补偿矢量与补偿后刀位点坐标的矢量计算方程,并基于前置三维软件(UG)的前置处理,建立了控制刀位文件格式的函数,实现了UG前置处理在五轴数控加工模块下输出包含切触点在内的刀位文件。根据SIEMENS 840D数控系统实现3D刀具补偿的数字控制(NC)指令格式要求,以非正交摆头转台五轴数控机床为例,通过逆向运动学变换提出具体的后置处理方法。基于智能制造软件IMSpost(后处理程序编辑器)平台和所提出的后置处理方法开发了专用后置处理器,自动获取了具有3D刀具补偿矢量信息的NC程序,基于仿真软件VERICUT平台对不同工况下整体叶轮仿真加工的结果进行对比。结果表明:当刀具因磨损发生尺寸变化时,采用提出的方法和开发的具有3D刀具补偿功能的后置处理器所获取的NC程序,可以将加工表面的欠切误差控制在0.1mm以下,且无过切现象,有效地提高了五轴数控加工的精度和效率,避免了刀具磨损后发生刀具尺寸改变必须返回计算机辅助制造(CAM)系统重新生成刀位文件,以及再次进行后置处理的繁琐过程,验证了所提出的前置处理与后置处理方法的正确性和有效性。     

传统加工与数控加工的特点比较探析

数控加工工艺是传统加工工艺、计算机辅助设计、辅助制造技术与计算机数控技术的有机结合,该工艺源自于传统加工工艺。本文首先分析了数控加工工艺的两大特点,在此基础上从刀具选择、夹具、切削用量、加工方式等五个方面探讨了数控加工工艺与传统机加工工艺的区别,并对两者的特点进行了分析。     

直齿剐齿刀结构设计与计算

针对剐齿发展的迫切需求,提出一种直齿剐齿刀结构及其参数计算的方法.首先简述了剐齿原理,进而提出直齿剐齿刀前、后刀面的结构形式.在明确刀具结构形式基础上,给出刀具参数及计算方法,并且推导出刀具的齿形误差.采用上述方法设计制造刀具,利用自行设计制造的数控剐齿机床进行实际加工,经Gleason Metrology Systems检测,工件齿形精度达7级,表明上述刀具设计方法有效、可行.     

数控机床自动编程技术中尺寸公差的研究①②

数控机床自动编程技术又称为计算机辅助设计/计算机辅助制造系统,以Unigraphics（UG）、SolidWorks、Cimatron、Pro/Engineer、CAXAME制造工程师等为代表的自动编程软件,在录入菜单中的尺寸录入窗口输入尺寸时,通常输入的是基本尺寸和公差,没有极限偏差也没有极限尺寸。按照我国国家标准,这样的已知条件是没办法保证加工质量的。经过研究发现,CAD/CAM系统自动编程软件录入菜单中的尺寸录入窗口输入的尺寸应该是平均尺寸,公差应该是平均公差。这样在精加工时刀具的刀尖点沿着平均尺寸的轮廓线运行,不需要通过刀具偏置量补偿就能保证加工出合格的零件,而且能够实现自动化,加工效率高、精度高。