真空热处理技术的应用与现状

文章论述了真空热处理技术的突出特点和应用，对真空热技术的现状和未来发展进行了探讨。     

变温两段渗碳工艺研究

本文讨论了变温两段渗碳工艺原理，并通过实验证明了这是一种渗碳速度快，有实用价值的渗碳工艺方法     

20CrMnTi真空脉冲感应渗碳及耐磨性研究

利用真空脉冲渗碳技术和真空感应渗碳技术对20CrMnTi钢进行表面强化,通过X射线衍射、扫描电镜、显微硬度测试等技术手段,探究不同压力下,2种工艺对表面渗层微观组织结构、硬度梯度以及耐磨性的影响规律。结果表明:相同渗碳压力下,真空感应渗碳表面硬度高于对应的真空脉冲渗碳工艺的表面硬度值,渗层厚度、耐磨性能也都优于对应的真空脉冲渗碳工艺,当渗碳压力为-70kPa时,真空脉冲渗碳工艺的磨损速率达到8. 34×10~(-7)cm~3/min·N,真空感应渗碳的磨损速率为6. 27×10~(-7)cm~3/min·N,摩擦性能最好。     

无毒液体渗碳技术的研究与实践

叙述了液体渗碳从有毒盐浴、原料无毒，产物有毒、无毒盐浴的国内外研究过程，试验研究了９０１液体渗碳剂的渗碳工艺，对其成分进行了调整，获得较好应用效果     

φ32系列强韧钎具—钎杆的渗碳工艺研究

研究渗碳工艺、渗碳时间和渗层浓度，获得了一条较为理想的钎杆三段气体渗碳工艺曲线，采用该工艺曲线比常规工艺方法缩短１／４的时间，平均渗碳速度提高１．２－１．５倍，节省煤油１／３，提高了渗碳质量，增强了耐磨性，延长了使用寿命。     

12Cr2Ni4A钢高温真空低压脉冲渗碳工艺

与传统气氛渗碳相比，高温真空渗碳在提高渗碳效率、产品质量和节约能源方面均表现出明显优势.本文分析了12Cr2Ni4A钢的奥氏体晶粒长大行为、扩散系数及奥氏体饱和碳质量分数等关键参数的影响，结合真空低压脉冲渗碳工艺原理，对高温真空低压脉冲渗碳工艺进行实验验证.结果表明:实验钢在930，950，980℃渗碳温度下，渗碳层的硬度梯度曲线和碳质量分数梯度曲线的实测值与预期值吻合较好.此外，随着渗碳温度的升高，碳的扩散系数和奥氏体饱和碳质量分数增加，高温真空渗碳可显著提高渗碳速率，温度每提高10℃约使渗碳效率提高14%~17%.     

用多元回归分析方法确定渗碳层厚度的数学公式

利用多元回归分析方法，得出了２０ＣｒＭｎＴｉ渗碳渗碳层厚度与渗碳温度和保温时间之间的关系。将理论计算结果与试验测定值进行了对比，两者比较吻合，最大相对误差为４．１％。研究表明，在工艺参数已知的情况下，就可以用该计算公式预测渗碳层的厚度。     

循环变温快速渗碳法

本文在传统的碳传质和扩散理论基础上提出了一种新的渗碳工艺方法—循环变温快速渗碳法,并从理论和实践上验证了该工艺的正确性和可靠性.在研究中作者还找出了渗碳过程中炉内某些影响渗碳速度因素随温度变化的规律,并绘成示意图,即T—CP,β,D关系图.     

20CrMnTi钢高温组织变化规律与最佳渗碳温度选择

本文研究了２０ＣｒＭｎＴｉ渗碳钢的高温组织变化，确定了最佳渗碳温度，并在变温增强短周期渗碳工艺中获得了应用。     

用多元回归分析方法确定渗碳层厚度的数学公式

利用多元回归分析方法，得出了２０ＣｒＭｎＴｉ渗碳钢渗碳层厚度与渗碳温度和保温时间之间的关系式，将理论计算结果与试验测定值进行了对比，两者比较吻合，最大相对误差为４．１％．研究表明，在工艺参数已知的情况下．就可以用该计算公式预测渗碳层的厚度．     

脉冲离子渗碳过程优化算法

针对脉冲离子渗碳过程的模拟计算,提出了两种优化工艺计算方法。采用扩散系数随温度和碳的质量分数而变化的非线性数学模型,提高了计算精度,讨论了优化计算程序实现中的一些环节以及优化方法、扩散系数、碳的质量分数上限、吸碳率对优化结果的影响,并结合实验结果计算了传统的“周期法”渗碳工艺和优化的工艺在同一渗碳条件下的碳的质量分数分布。结果表明：要用优化工艺后,在相同时间内达到的有效渗层深度明显增加,在相同条件     

价值工程在齿轮加工中的应用

从价值工程原理出发，通过对渗碳类齿轮生产加工全过程进行的全面和详细的分析，提出了采用下限渗碳工艺来降低产品成本，提高价值，并完成了下限渗碳的工艺试验同时对此工艺的技术可行性和经济可行性进行了全面的分析     

渗碳工艺CAD软件研制

研制渗碳工艺ＣＡＤ软件，采用模块结构，菜单式操作，可对不同钢种材质进行不同渗碳工艺的参数设计和模拟各种钢材的渗碳过程     

零级碳化物研究

讨论了零级碳化物的特征及物理意义及其对机械零件机械性能及使用性能的影响，从理论上解释了零级碳化物对上述各种性能影响的机理，分析了零级碳化物的优越性及其在工业生产中的具体应用的可行性，用实际生产结果总结了获得零级碳化物的热处理工艺方法。     

计算机辅助设计气体渗碳工艺

通过对气体渗碳工艺设计过程的分析，利用模拟效果较好的数学模型编制渗碳工艺设计程序。该程序可根据渗碳后工件渗层的有效硬化层深度、表面碳浓度或表面硬度等技术指标和最高温度、最高碳势等一些渗碳工艺的约束条件，通过工艺设计程序能自动优化设计出最佳的渗碳工艺。     

不同形状钢件表面渗碳扩散过程数值模拟

根据渗碳过程扩散方程，结合必要的边界条件及初值条件，对不同形体的钢制零件在不同渗碳工艺参数下进行数值模拟，得到了碳的浓度分布曲线；比较各种工艺参数对碳浓度分布的影响，其中渗碳温度对碳浓度分布影响较大，不同外形钢件在相同渗碳工艺下碳浓度分布曲线有一定差别。由碳浓度分布曲线调整渗碳工艺参数，可以制定出最佳的渗碳工艺，为工艺设计提供指导。     

渗碳工艺CAD软件的研究开发

本文作者研究开发的渗碳工艺ＣＡＤ软件，采用模块结构，菜单式操作．可对不同钢种进行不同渗碳工艺的工艺参数设计和渗碳过程模拟．     

齿轮渗碳工艺的设计

本文首先介绍了渗碳齿轮热处理中存在的技术问题,而后针对这些技术问题讨论了齿轮渗碳工艺的设计原则。作者认为常用齿轮渗碳是一个混合控制过程。为了强化渗碳过程,渗碳初期要增大相界面渗碳反应速度;中、后期应提高碳在奥氏体中扩散通量。文中还介绍了如何根据表面硬度和其它性能要求,确定渗碳后表面碳含量 C_S;根据 C_S 和渗层厚度,考虑到非平衡渗碳和钢的化学成分选择气氛的控制参数;讨论了变碳势渗碳工艺参数的确定原则及其对渗碳结果的影响。提出了中温渗碳、炉内预冷和热油—空气分级淬火及控制渗层厚度和显微组织等措施以减少齿轮热处理变形。     

地摊钢固体渗碳的实验与研究

对20、20CrMoV钢的固体渗碳进行了较全面的实验及研究,包括钢的预备热处理、渗碳工艺、金相组织、最终热处理等;分析了渗碳层、硬度的影响因素,并总结摸索出固体渗碳的基本规律和工艺技术;实验证明:固体渗碳工艺简单、操作简单、成本低廉,不需要专门设备;渗碳件在性能上完全能够达到常规渗碳的要求,但固体渗碳的渗碳层偏薄,时间较长,只能适应单件、小批量的生产。     

高硬度耐磨颗粒模渗碳工艺的研究

本文简述了颗粒模具的服役条件及选材，对高硬度耐磨颗粒模的生产工艺进行了详细研究，由于本产品采用了既节约又先进的渗碳工艺，其产品质量可以和国内外同类产品相媲美．取得了较好的经济效益和社会效益。