利用Flexsim对x公司的生产物流系统分析与优化

运用系统仿真技术对物流系统进行研究的方法及工具有很多.利用Flexsim在对X公司吊钩的生产物流系统进行仿真的基础上,通过仿真结果的分析,找出该物流系统中的瓶颈问题并提出了改善方案;最后,利用Flexsim对改善后的物流系统进行仿真,并将仿真结果与改善前的仿真结果比较,验证优化后的模型能够提高生产效率.     

挤压铸造集成化工艺辅助系统研究

提出了挤压铸造集成化工艺辅助系统方案.基于挤压铸造工艺过程的协作组合优化策略,构建挤压铸造集成化工艺辅助系统框架,规划主要功能构成;设计系统流程,划分运行阶段;理清挤压铸造工艺过程的信息关系.     

基于Flexsim的配送中心仿真建模研究

本文首先对物流仿真软件Flexsim介绍进行了简要的概述,然后介绍了Flexsim的运作流程,最后利用Flexsim对一个简单的配送中心进行了仿真,通过仿真结果可知Flexsim对提高物流配送中心的效率,降低成本具有积极的作用。     

基于Flexsim的饮品物流配送中心仿真优化研究

物流配送中心在整个供应链中的作用越来越凸显,而现实中物流配送中心的运作水平并不是特别理想。在分析某饮品企业的物流配送中心的工作特点和现状的基础上。利用Flexsim仿真软件建立配送中心系统工作流程模型;通过仿真分析,发现了配送中心存在的问题和不足之处;提出了针对性的改进方案并对其进行了仿真模拟,对比仿真结果数据,验证了改进方案的可行性。     

基于SLP的ODM企业生产车间布置的仿真优化研究

针对原始设计制造商(Original Design Manufacturer,ODM)企业生产车间的特点,以某碳带公司为例,运用系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)对其生产车间进行物流分析以及非物流分析,得到优化后的作业单位综合关系图和作业单位位置相关图,进而确定各作业单位的相对位置;利用Flexsim仿真软件对车间原始设施布置进行仿真建模,发现不合理之处并提出优化措施,最后结合SLP方法与Flexsim仿真模型的分析结果确定设施布置的优化方案.分析表明,优化方案对改善车间内物流、空间、半成品停留时间及设备利用等方面具有较好的效果,并且仿真模型技术在一定程度上弥补了SLP方法的局限性,使得优化方案具备更高的可行性.     

物流信息系统驱动Flexsim的仿真互操作机制研究

各类异构的物流信息系统需要物流仿真软件Flexsim完全依照其特定需求建模与仿真,因此提出一种新的物流信息系统驱动Flexsim的仿真互操作机制,其基本思路是设计仿真互操作元数据,开发仿真互操作模块,使物流信息系统可用符合该元数据规范的数据通过互操作模块与Flexsim互操作.应用该机制,实现了仓储管理系统驱动Flexsim互操作,结果表明,该机制相比其他实现方式具有本质互操作性强、通用性强、实现代价低的优点.     

基于Flexsim的配送中心流程仿真

本文首先基于SLP方法,对某城市连锁药店配送中心的15个功能区域进行平面布局设计;其次,通过应用Flexsim仿真软件,设置该连锁药店配送中心的各功能区域参数,对四种药品的入库流程和出库流程分别进行仿真,从而得到三维立体的直观布局及流程仿真,根据仿真情况及模型运行后的统计数据分析,即可查找出配送中心设计的问题所在。     

基于Petri网的遥感卫星业务运行管理单元模型设计与仿真

本文首先介绍了Petri网和四种工作流原语向Petri网映射的方法及其性能分析算法;然后通过研究遥感卫星业务运行管理单元的业务运行流程,实现了基于Petri网对遥感卫星业务运行管理单元常规模式和应急模式的工作流程的层次化建模;最后利用Petri网仿真软件Visual Object Net 对常规模式和应急模式的工作流程进行仿真并分析其时间性能。仿真结果表明本文所建立的基于Petri网的工作流模型是正确的,并且业务运行流程在采用应急模式时,业务运行管理单元节省了大约60%的系统运行时间,故该模型运行效果良好。     

复杂系统的MAS动态协作求解时序逻辑模型

借助于组织学思想,将自适应系统中的自主运行单元抽象为Agent,把复杂自适应系统视为多Agent组织,从时间和状态角度,对复杂动态系统的行为进行描述。提出了基于时序活动逻辑的多Agent动态协作任务求解自适应机制和构造模型;详细分析了任务求解BDI Agent的信念、愿望、意图的产生过程和实现方法;深入讨论了协商推理的语义规则和行为规则;给出了协作群组的选择算法,包括从群组的建立、选择任务Agent、分解和分配子任务;从任务求解Agent的心智变化角度,详细描述了动态协作任务求解模型实现的6个阶段:任务动态分配、协作意愿产生、协作群体生成、共同计划制定、协作群体行动和结果评估。通过在MAGE等平台上的实验和仿真测试,验证了方法的可行性和有效性。     

基于Flexsim软件的高层货架入库策略仿真与比较

从企业仓储作业中出入库调度策略的需求出发,利用面向对象建模理论和Flexsim仿真软件进行入库策略的建模。给出一种将复杂策略结果映射到仿真模型的方法,并将其应用于仿真实例中。最后,比较两种策略下的仿真运行结果,并进行比较分析,得出两种策略的适用范围,为企业选择调度策略提供依据。     

压力对A380铝合金的铸造组织和力学性能的影响

对A380铝合金进行了挤压铸造成型和传统重力铸造成型,并制得试样.采用偏光显微镜、扫描电镜、定量金相分析、拉伸性能测试等手段,研究在不同压力下挤压铸造A380铝合金的铸造组织和力学性能.结果表明:当压力在0~75MPa范围内时,随着压力的增加,一次枝晶臂尺寸和气孔率得到大幅下降,共晶组织体积分数增加;二次枝晶臂间距减小;针状富铁β-Al5FeSi相尺寸大幅度减小,同时有部分汉字状α-Al8(Fe,Mn)3Si2相生成.当压力在75~100MPa范围内时,压力继续增加对合金组织细化、第二相形貌改善和力学性能提高的作用不明显.挤压铸造试件与重力铸造试件相比,气孔率减小,显微组织细化,力学性能显著提高.当压力为75MPa时,挤压铸造A380铝合金的铸态抗拉强度和伸长率分别比重力铸造提高19%和65%.     

铝合金齿轮油泵泵体挤压铸造工艺研究

本文叙述了铝合金挤压铸造的工艺参数选择以及加压作用对铝硅合金油泵泵体铸件内部组织和机械性能的影响,试验证明,采用挤压铸造新工艺可以获得优质的铝合金泵体铸件。     

挤压铸造无缩孔判据在有色金属中的验证

挤压铸造 (又称液态模锻 )是铸造技术和热模锻技术相结合而派生出的全新工艺。试验发现必须协调好挤压铸造中比压、加压时间、加压速度各工艺参数之间的关系 ,才能生产出完全无缩孔缩松铸件。本文以铝硅合金为例 ,对挤压铸造的无缩孔判据进行验证。研究发现 :无缩孔判据中时间因子判据的成立条件为开始加压时间和升压时间之和小于铸件的全部凝固时间 ,即 tp1+ tp2 相似文献   

挤压铸造对ZL201性能组织的影响

以铸造铝合金ZL201为研究对象,系统研究了挤压铸造成形工艺条件下,挤压压力、浇注温度、模具温度等工艺参数对合金显微组织和力学性能的影响。实验结果表明,ZL201的挤压铸造组织细密均匀,且随着挤压压力的增大,铸件的组织越加细密;结合实验结果,确定了ZL201合适的挤压工艺参数：浇注温度750℃、挤压压力60MPa、模具温度保持在250℃左右。在合适的工艺条件下,铸件的组织和性能良好,经过T4热处理后,铸件本体试样的抗拉强度和延伸率可以达到310MPa和9.27%。     

高铬铸铁挤压铸造的计算机模拟

利用挤压铸造缩孔的计算机模拟软件,对高铬铸铁的挤压铸造进行了研究,得到了高铬铸铁挤压铸造的最佳工艺参数,论证了该工艺参数的合理性。该模拟对实际工作起到指导作用,为高铬铸铁用于挤压铸造研究提供了依据。     

挤压铸造制备三维连续网络结构增强金属基复合材料

基于真空反压浸渍多孔陶瓷获得一种新型三维连续网络结构增强的金属基复合材料的基础上,采用挤压铸造的方法对这种新型结构金属基复合材料的制备方法作进一步研究．以Ａｌ－ＴｉＯ２－Ｃ系为例,对利用自蔓延高温合成方法（ＳＨＳ）制备的Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＣ多孔连通网络陶瓷骨架进行挤压铸造Ｌｙ１２Ａｌ合金液获得这种复合材料,并利用扫描电镜、光学显微镜和透射电镜对Ａｌ２Ｏ３－ＴｉＣ多孔陶瓷材料,以及得到的三维连续网络结构增强金属基复合材料的微观形貌特征进行了观察和分析     

间接挤压铸造工艺参数对铝合金中Si偏析的影响

研究间接挤压铸造工艺条件下,浇注温度、挤压压力、挤压速度、冷却速度及参数间的交互作用对6066铝合金中Si元素的偏析影响规律. 以凝固后零件热节位置硅的质量分数与合金初始硅的质量分数的差值定量表征偏析程度,采用考虑一级交互作用的四因素两水平正交设计,研究间接挤压条件下硅的偏析现象. 结果发现:浇注温度、挤压压力、挤压速度和冷却速度对硅偏析都有影响,其中浇注温度是影响最显著的因素. 随着浇注温度的升高,铝合金中Si偏析程度减小. 挤压压力和挤压速度对硅偏析的影响次之,但两者的影响趋势相反;模具冷却能力的影响程度与挤压压力和挤压速度的交互作用的影响程度相似,铜模套(高冷速)比钢模套(低冷速)的硅偏析程度要轻. 间接挤压铸造条件下,工件热节位置可以出现硅的负偏析.     

挤压铸造零件沿流程方向的成分偏析及组织偏聚

采用挤压铸造(液态模锻)工艺制备了A357铝合金螺旋线试件,使用化学成分分析和金相分析方法研究了流程长度对合金成分偏析及组织偏聚的影响.结果表明:在沿流程方向上,流程的开始端和流程末端的Si元素和Mg元素含量大于流程中段的含量.合金的初始α晶粒尺寸随着流程长度的增加先增大后变小.初生固相率随着流程长度的增大呈现波动变化.造成流程成分偏析和组织变化的原因是在挤压铸造凝固阶段中补缩液相的强迫运动.