圆柱度表面形貌重构基准的提纯

除零件截面的尺寸变化及截面的圆度形状误差外，截面间的相互位置内样是影响零件圈柱度形状误差大小的重要因素，因此可以把截面最小二乘圆心的位置作为圆柱度形状误差重构的基准点，由于随机误差的干扰以及截面最小二乘圆心的回转误差运动不具严格的周期性，导致了共面最小二乘圆心并不在某一确定位置上财期性复现。考虑到截面最小二乘圆心的误差运动仅和回转误差运动中的一阶谐波分量有关，提出了一种新的“二乘心提纯法”以获得重构基准，即利用回转误差运动中通常被忽略的一阶谐波分量进行零件圆柱度形状误差的重构。通过实测验证了该方法的有效性。     

计算机辅助主轴回转误差测试与分析

讨论了计算机辅助主轴回转误差检测原理，分析了影响测量精度的因素，通过傅立叶变换分析，指出检测元件安装偏心和形状误差是影响主轴回转误差测量精度的主要因素．采用滤波技术消除检测元件安装偏心和形状误差的影响，达到精确获取主轴回转误差信息的目的．     

轴线直线度误差数学模型的仿真分析

在介绍符合定义的求解轴线直线度误差数学模型的基础上，着重对此方法进行了仿真分析，研究了安装误差，测量系统中测头的直行运动误差及其对仪器回转轴线的平行度误差等对轴线直线度误差测量结果的影响。文中建立的数学模模型和仿真研究得出的结论为研制轴线直线度误差测量仪和在线测量系统打下理论基础。     

机床主轴回转误差运动对零件加工的影响

主轴回转误差运动是机床的重要技术指标之一,它直接影响零件的加工精度,故阐述了主轴回转误差运动对零件加工的影响.     

计算机辅助主轴回转误差测试与分析

讨论了计算机辅助主轴回转误差检测原理,分析了影响测量精度的因素,通过傅立叶变换分析,指出检测元件安装偏心和形状误差是影响主轴回转误差测量精度的主要因素.采用滤波技术消除检测元件安装偏心和形状误差的影响,达到精确获取主轴回转误差信息的目的.     

主轴回转误差的运动本质及其测试计算方法

本文提出定回转中心与动回转中心等概念,对主轴回转误差运动依据其本身的运动本质作出了新的定义,并用模拟检验与应用实例验证了该定义的正确性.     

回转类零件形位误差综合测量技术的研究

对形位误差的测量常采用三坐标测量机、圆度仪以及形状测量仪等。这些仪器有的价格昂贵,有的测量项目单一。本文分析了回转类零件形位误差的特点,提出了一种回转类零件形位误差综合测量方法。     

基准球安装偏心误差的分析

本文对宁夏工学院测试车床主轴回转误差运动时基准球安装偏心引起的误差进行了分析，并提出了剔除该误差的方法。     

测量精密轴系角误差运动的新方法

将自准直原理与光栅技术相结合从而实现轴系微小角位移的测量是一种新的动态测角原理.本文介绍的DSZ—2型测角仪就是基于这一原理研制的测量装置。本文介绍的一套计算机辅助测试系统,可对回转轴系角误差运动进行实时采集、存贮、分析处理、显示和打印。     

复时间序列与主轴回转精度

本文引入理想圆心运动的概念,将主轴回转精度的动态特性研究归结为复时间序列的逼近、建模、预测和控制的分析.文中提出了复时间序列的一致逼近方法,推导出按最小包络评定回转误差的理论和算法,并运用复时间序列的分析方法,对主轴回转的动态特性进行建模,提取特征.文中还讨论了复时间序列的分离问题,阐明了复时间序列在特征抽取过程中的消噪方法,解决了回转误差和圆度误差的分离问题.     

车削工件2-D表面形貌检测方法研究

主轴回转误差影响车削工件的加工精度,本文通过对主轴回转误差的分析和研究,提出了一种基于回转误差的车削工件2-D表面形貌检测方法,并建立了车削过程数学模型. MATLAB仿真结果表明,主轴径向回转误差会影响工件的车削半径和表面形貌,进而造成工件的同轴度误差、圆度误差,并增大表面粗糙度.为验证所提方法的有效性,搭建了2-D表面形貌检测平台进行数据采集,得到了主轴在切深方向的回转误差和车削工件的平均半径误差.实验结果表明实验与仿真结果在特性上具有一致性,验证了方法的可行性,对机床的性能调试及提高工件的加工质量具有参考价值.     

约束适应控制磨削过程的成圆机理分析

分析表明，约束适应控制系统用于径向非等刚度回转零件的磨削过程中，并不能提高被磨表面的几何精度．其原因在于，该系统产生的补偿力不符合工件的成圆机理．针对这一问题，设计了一补偿力与成圆机理相符的自适应控制系统．     

外啮合高阶分段变性椭圆齿轮虚拟插削与分析

为了探索节曲线内凹的高阶分段变性椭圆(斜)齿轮插削方法,基于外啮合非圆齿轮的运动特征和节曲线规律,建立高阶分段变性椭圆直齿轮展成插削加工数学模型和插齿刀数学模型;利用计算机技术对高阶分段变性椭圆节曲线凹凸性和凹凸部最小半径进行校验;构建直齿高阶分段变性椭圆齿轮齿坯等极角、齿坯等弧长和齿坯等转角插削方案,设计斜齿高阶分段变性椭圆轮的齿坯和插齿刀附加运动,利用Solidworks二次开发功能进行仿真加工。虚拟插削结果表明节曲线内凹的高阶分段变性椭圆(斜)齿轮能采用上述方法进行插削,相同插削效率下,等弧长插削出的高阶分段变性椭圆齿轮齿廓精度一致,其余插削方案各齿廓精度有差异;斜齿轮插削附加运动对齿向精度无影响。     

一种大型圆筒类零件轮廓误差在线测量系统

针对大尺寸工件难以采用传统圆度仪进行测量,研发了一套适合大型圆筒类零件的轮廓误差在线测量系统。本测量系统采用单片机+PC控制,以2根同步转动的托辊带动被测圆筒旋转,通过非接触式传感器获取被测工件的表面轮廓测量数据。基于轮廓定位式圆度误差算法,求出工件表面各等分点的轮廓误差值并绘制曲线图。理论分析和实验结果表明本系统能够实现大型圆筒的在线测量,具有良好的应用前景。     

机床导轨形状误差测量的优化方法

机床导轨形状误差优劣会直接影响被加工工件的形状和精度,因此,正确的计算和确定机床导轨形状误差对提高零件的加工质量,保证加工出优质工件,有着极其重要意义.本文根据形状误差评定的基本原则,给出一种优化处理方法,更为科学的计算出机床导轨形状误差,为该项参数的确定提供可靠依据.     

基于图像处理的数控曲线磨削误差在线检测

提出了一种基于数字图像处理技术的曲线磨削在线检测方法,该方法运用安装在磨床上的电荷耦合器(CCD)摄像机对工件已磨削轮廓进行实时图像采集,并对工件图像进行边缘提取;根据图像中工件轮廓的位置引导工作台按工件实际加工曲线走轨迹,利用工作台的运动轨迹反求工件的实际曲线,从而检测出工件的实际加工曲线.通过将检测曲线与理论轮廓曲线进行比较,得到了工件轮廓上任意点的磨削误差,为曲线磨削的在线补偿提供了必要的依据.实验结果表明:该检测方法较传统的离线检测方法能达到更高的检测精度,且能够对任意复杂的轮廓进行检测.     

齿轮机床传动链误差的工件诊断法

应用齿轮精度理论、现代谱分析技术和误差分离技术,提出通过测量机床所加工的齿轮来诊断机床的传动链误差(工件诊断法)。给出了由机床、刀具和工件系统中各个误差源所产生的齿轮加工误差的数学表达式,阐述了工件诊断法的原理。     

高阶椭圆锥齿轮齿距误差的三坐标测量方法

为验证高阶椭圆锥齿轮副设计及加工的正确性,针对高阶椭圆锥齿轮插齿包络法加工得到的齿轮实体,提出高阶椭圆锥齿轮齿距误差的三坐标测量法。根据齿轮啮合原理,建立该锥齿轮齿距误差测量评价的数学模型。采用三坐标测量法,通过对高阶椭圆锥齿轮样件的实际测量,分析处理三坐标测量机上获得的坐标点集,从而获得理想元素。经数据处理后可以分析得到非圆锥齿轮的节曲线拟合曲线、单个齿距误差以及齿距累计误差。测量分析结果与理论计算结果基本吻合,表明所建立的高阶椭圆锥齿轮齿距误差评定方法是可行的。     

三点法误差分离技术的测量信号分析

本文从运动学角度分析了三点法误差分离技术的原理 ,讨论了测量工件形状误差时 ,误差信号分离的数学模型和数据处理方法     

Ultrasonic Vibration Electrical Discharge Machining in Gas

A new method of ultrasonic vibration electrical discharge machining(UEDM) in gas is proposed in this paper. In UEDM in gas, the gap between tool electrode and workpiece is small(about 0.01mm), and the voltage between them is higher than EDM in liquid, so short circuit is easy to take place. It is very important for improving the MRR to avoid short circuit. Therefore, some measures have been taken, a rotation and a planetary motion are superimposed upon the tool electrode. During UEDM in gas, workpiece is vi...