改善原地溶浸工艺中矿石破碎质量的力学机理

通过改善矿石的破碎质量,提高矿堆的渗透性,使原地溶浸法开采稳固性和渗透性极差的低品位铜镍矿石成为可能.依据矿石中缺陷存在的情况,应用断裂动力学和损伤力学的观点,着重分析了爆炸应力波能量加载对矿石破裂、损伤行为产生的影响;对矿石块体中贮存爆破动能加载,致使块体产生破裂或损伤的行为进行了探讨.此外,对浸蚀裂解与作用在爆堆上的地压能在破裂或损伤过程中所起的辅助作用进行了讨论.给出了应用中深孔挤压爆破技术,原地崩落低品位铜镍矿石,形成溶浸矿堆的一些相应相关技术参数.分析结果表明采用合理的爆破技术,可以改善应力波和爆破动能的加载条件,能提高矿石块体的破碎质量及累积损伤程度;借助于浸蚀裂解与地压能的作用,可进一步改善堆浸矿石的块体分布,提高溶浸液与有用组分的接触和被浸出的机会.     

表面活性剂对铜矿石堆浸渗透性的影响

为解决高含泥矿石渗透性差和浸出率低的问题,根据固体表面物理化学和多孔介质中渗流力学对表面活性剂强化渗流的机理进行分析,并在浸出液中加入阴离子表面活性剂进行柱浸试验。研究结果表明:表面活性剂主要通过改变矿石润湿性、降低浸出液黏度、吸附在矿石表面和增强渗透作用4个方面改善矿堆渗透性能;添加表面活性剂改善浸柱渗透性效果明显,在浸出后期渗透系数达到了对照组的2倍;添加表面活性剂使矿石的浸出率提高8.4%。此外,添加表面活性剂使溶浸液的表面张力降低50%。     

南方某铀矿提铀工艺发展

介绍南方某高含泥铀矿提U工艺发展过程.初期矿石经简单破碎后采用粗放型堆浸,效果不理想;经研究采用破碎分级粉矿酸性造粒堆浸,从根本上解决了该矿石渗透性差,不能直接堆浸的难题,酸性造粒有独到之处,铀浸出效果好;由于该工艺复杂、作业劳动强度大、卫生条件差,也受天气影响生产等问题,因而又研究出了粉矿和精矿搅拌浸出、粗粒堆浸的组合工艺,提高了提铀的工艺水平和效益.     

离子型稀土矿原地溶浸溶浸液渗流规律的影响因素

根据离子型稀土矿具有黏土矿物性质,矿物颗粒表面结合水对溶浸液具有粘滞和吸收作用,并能缩小孔隙体积的特点,探讨了矿物颗粒表面结合水的形成机理及其对溶浸液渗流规律的影响.研究结果表明:离子型稀土矿具有B型颗粒结构特征,松散矿物颗粒在满足起动临界水力梯度和颗粒几何尺寸的条件下阻塞孔隙;表面结合水和松散颗粒是影响原地溶浸离子型稀土矿溶漫液渗流规律的2个主要因素.     

堆浸过程溶质运移机理与模型

针对堆浸过程中, 溶质运移由于受各种物理、化学和外界环境等因素的影响, 使溶质的运动变得更加复杂, 并难以定量描述的问题, 将矿堆中溶液分为可流动和不可流动溶液两类, 将矿石浸出过程和浸出核收缩模型划分为3个界面, 并分析其在划分溶质运移过程中的作用. 对可流动将和不可流动溶液中溶质运移机理分别进行剖析, 并给出运移表达式. 根据质量守恒定律, 推导堆浸过程溶质运移的基本方程, 并结合溶液的分类方法, 建立堆浸可动和不可动区溶质运移模型. 分析结果表明： 溶质在不同类型溶液中的运移机理截然不同, 在不可流动溶液中, 溶质以分子扩散形式运移;在可流动溶液中, 以机械弥散和对流传质为主.     

低品位氧硫混合铜矿的酸性制粒及机理

制粒技术是改善含粉矿堆浸渗透性差最有效的措施之一,同时选择合适的耐酸黏结剂是铜矿制粒堆浸成功的关键.本文以氧硫混合铜矿为研究对象,对其进行了制粒试验研究,研究结果表明Biometek-WLAG001是一种理想的耐酸黏结剂;单因素条件试验考察了黏结剂添加量、喷水量、转速、固化时间、熟化加酸量、熟化时间等因素对球团抗压强度、湿强度的影响;采用响应面法考察了黏结剂添加量、固化时间、熟化加酸量、熟化时间对球团湿强度的影响,并采用Design-Expert 8.0软件对试验结果进行了优化与分析.采用傅里叶红外光谱分析、Zeta电位的测定等分析手段研究了黏结剂与矿石之间的作用机理,结果表明黏结剂与矿石之间存在化学吸附作用,不存在静电引力作用.     

排土场浸出过程中的渗流规律

在多孔介质地下水动力学的基础上, 分析溶浸液在浸堆内的渗流状态, 并提出渗流状态判据、各自状态下的渗流速度与水力梯度基本关系式. 根据潜水层完整井流公式, 推导不同流态下势函数与水力压头的关系式, 并建立各自的势函数积分表达式. 针对管注法浸出钻孔工程的典型布孔型式, 抽象出最基本的抽注单元, 并研究不同流态下各个抽注单元的单位面积浸出液总量公式, 分析浸堆渗流规律. 研究结果表明： 溶浸液在浸堆中的渗流规律不完全符合达西定律, 浸堆单位面积上的流量与注抽液孔内水力压头平方或立方差成正比, 随着孔径的增大而上升, 与两孔之间的距离的平方成反比;直线二点形钻孔布置方式的浸堆单位面积流量最大, 而三角形的渗流量最小, 直线三点形的渗流量介于两者之间.     

低品位高含泥氧化铜矿的制粒堆浸新工艺研究

目前，堆浸技术处理低含泥量的低品位氧化铜矿已经取得了令人满意的效果，且实现了工业化生产；但对高含泥量的低品位氧化铜矿，由于其渗透性能差，堆浸工艺尚不成熟．本研究选取含泥量高的低品位氧化铜矿石。分别进行了搅拌浸出试验和制粒柱浸试验，研究了矿石的浸出行为、制粒条件等．试验结果表明：采用酸法制粒堆浸效果良好，浸出液峰值浓度较高，浸出率大于90％，酸耗较低，约为6％；矿石浸出后，颗粒保持完好，矿柱渗透性能良好；此类型的矿石采用酸法制粒浸出工艺在技术上可行．     

爆堆矿岩块度分布测试方法概述

爆堆矿岩块度分布是评价爆破效果重要的指标之一.准确地测定出爆破后矿岩的块度分布,既是正确评价爆破质量的前提,又是建立爆破块度计算模型和优化爆破参数的基础.关于爆堆矿岩块度分布研究已经历了半个多世纪.本文对于爆堆矿岩块度分布的现有的测试方法,进行了系统的归纳总结,介绍了爆堆矿岩块度分布测试方法的发展历史和研究现状,将有助于该领域的深入研究.     

爆堆矿岩块度分布测试方法概述

爆堆矿岩块度分布是评价爆破效果重要的指标之一.准确地测定出爆破后矿岩的块度分布,既是正确评价爆破质量的前提,又是建立爆破块度计算模型和优化爆破参数的基础.关于爆堆矿岩块度分布研究已经历了半个多世纪.本文对于爆堆矿岩块度分布的现有的测试方法,进行了系统的归纳总结,介绍了爆堆矿岩块度分布测试方法的发展历史和研究现状,将有助于该领域的深入研究.     

低品位铀矿石堆浸布液新工艺的试验研究

分析了布液新工艺的优点.用某铀矿低品位铀矿石作模拟矿堆,做小型室内柱浸试验,以检验雾化布液均匀性、矿石浸出情况.浸出结果:采用雾化布液的液计浸出率70.67%,试验数据表明雾化布液均匀性好,某铀矿石浸出性能较好.推荐了雾化布液堆浸该矿石的工艺参数.     

就地破碎溶浸采矿法几个关键技术的探讨

就地破碎溶浸采矿法对开采坚硬贫铀和某些品位不高的金属矿石和矿床有广泛的应用前景和社会经济效益.根据应用情况,文章探讨了影响该法成败的以下几个关键技术问题浸矿之前研究工作的重点、高新技术解决爆破筑堆质量、最佳布液方式、溶浸采场合理结构参数,并介绍了它们的最新成果.     

堆浸选金工艺含氰化物废矿的处理

选择石灰—漂白粉溶液循环喷淋处理堆浸选金工艺废弃的含氰化物废矿 ,可达标永久堆放     

呼伦贝尔额尔古纳土伦堆锌多金属矿矿物岩石特征初步研究

额尔古纳地区是一个重要的有色、贵金属成矿省;土伦堆是额尔古纳地区中前人地质研究工作程度较低的地区。初步研究土伦堆地区的矿物岩石结构、构造特征及矿化特征进而初探该地区锌多金属矿的矿床成因。     

含砷低品位硫化铜矿生物堆浸工业试验

福建紫金山含砷低品位硫化铜矿年产300tCu和1000tCu生物堆浸工业试验结果表明:铜浸出率随着矿石粒度的减小而提高,矿石粒度为-30mm,浸出周期为270d,铜的浸出率达到80.58%;铜萃取率和电积电流效率随着浸出液pH值的降低和电积液中铁的质量浓度的增加而降低,当浸出液pH值下降到1.19时,铜萃取率下降到了50%;通过增加堆高、定期中和萃余液、增加负载有机相洗涤和活性炭+沙滤+气浮塔脱除电积原液中有机物等工艺改进后,降低了萃取剂、煤油和电能的消耗量,提高了铜的浸出速率,浸出周期为200d,铜浸出率为81.31%,铜萃取--电积的耗电量为2679.98kW.h.t-1,高纯阴极铜生产成本1.05万元.t-1.     

矿石粒径对矿堆内溶液毛细渗流的影响特征

为探究矿石粒径对矿堆内溶液毛细渗流的影响特征,利用所构建的溶液毛细上升实验装置,针对单一粒径矿堆和混合粒径矿堆,分别开展不同矿石粒径下溶液毛细上升实验,得到了溶液毛细上升高度与时间的关系曲线及相应的拟合方程,分析了溶液上升速度随时间变化规律。研究发现：实验初期矿堆内溶液上升速度较快,随着实验时间的增加,溶液上升速度逐渐减小并最终降为零,且溶液最大上升高度及溶液上升速度均与矿石粒径负相关。矿堆内由毛细作用形成的不可动溶液含量随矿石平均粒径的减小而增大,细颗粒矿石含量过多时在矿堆内将形成大范围的不可动溶液区域,影响矿堆内溶液渗透效果。     

堆浸过程中矿岩散体粒间孔隙尺寸的演化规律

根据X射线CT技术无损伤地探测细菌浸出前、后矿岩散体介质孔隙结构特征,利用MATLAB环境编写程序对矿岩散体介质颗粒间横向及纵向孔隙尺寸分布进行统计,研究细菌浸出过程中矿岩散体粒间孔隙尺寸演化规律及其对溶浸液渗流特性的影响.研究结果表明:矿岩散体介质孔隙尺寸分布不均匀,分布范围广,基本呈正态规律分布;浸出后顶部区域中等孔隙和大孔隙数量增加,小孔隙数量减少,底部区域中等孔隙也有所增加,但小孔隙数量减少,横向大孔隙数量减少,纵向大孔隙数量变化不明显;浸出后平均孔隙尺寸比浸出前有所增大,大孔隙含量增加,加强了浸堆的渗流各向异性;微细颗粒的运移和沉积对孔隙尺寸演化影响程度最大.     

铀矿堆浸过程的动力学模型及实验研究

通过浸出率与浸出时间的关系曲线,推导出铀矿硫酸堆浸过程的控制模式和化学反应常数。实验结果表明浸出率在小于60％以内,与浸出时间呈直线关系,得出浸出过程控制模式为化学反应控制的结论。实验数据计算得出在该实验中化学反应浸出速率常数为1．5×10^-7s^-1,液固相化学反应速率系数为3．6×10^-8m／s。实验结果在未加氧化剂的酸堆浸铀矿石中,最多只有40％的四价铀能氧化成六价铀,要想进一步提高铀的浸出率,必须加入氧化剂,提高氧化能力。