易变形件测量装置的研制

以夫琅和费衍射原理为依据，在实验的基础上，提出了用激光测量易变形件——薄壁套筒外径的新的读数方法。按本文提出的测量读数方法设计的激光测量易变形件、薄壁件尺寸的装置，具有结构简单、造价低廉、操作方便、测量结果可靠等优点。     

薄壁平面件真空多孔吸具的力学特性与优化设计

针对薄壁平面件刚性差、装夹易变形、装夹困难等问题,基于圆周简支平板变形理论,提出了薄壁平面件在切削状态下吸附力学特性的数学模型及其真空平面多孔吸具优化设计方法,分析了吸附装夹的吸具吸孔设计布局与真空度对薄壁平面件加工中的变形耦合影响规律。理论分析表明,加工确定尺寸薄壁件吸孔的数量越少,孔径越小,则所需真空度越大;对于优化确定的吸孔设计布局,真空度越大则薄壁平面件装夹及切削过程变形越大。通过有限元仿真和6061铝合金薄壁平面件装夹试验,验证了多孔吸具优化设计的有效性。优化设计的有限元分析表明,工件静态装夹变形能够控制在纳米量级。吸具样件加工试验结果表明,采用优化后的吸具装夹,可使加工后的薄壁件平面度公差控制在500 nm以内。此设计方法可为薄壁类零部件的吸具设计与装夹提供参考。     

涡轮导向叶片蜡模组焊件的测量

涡轮导向叶片蜡模组件是由三个单联叶片蜡件组焊接而成,涡轮导向叶片蜡模组件形状复杂,蜡件收缩率大,且通道公差也大,易变形,检测定位难度很大,需要检测导向叶片蜡模单件和组件安装板两侧面中心位置尺寸,安装板侧面由双斜面形成空间位置,该测量装置既实现各单件通道尺寸测量,又能满足焊接后的尺寸和焊接后各单联叶片的相互位置要求,边焊接边检查。由于蜡件熔铸成型时,每个蜡件尺寸不同,变形大,因此需要此测具克服位置尺寸公差进行测量,从结构上采用斜块涨紧,并限制蜡件叶片的理论极限位置,确保组焊接件位置,采用UG三维建模,建立三个叶片蜡件空间的焊接的位置,采用螺纹压紧机构,在设计时合理选取倒棱厚度和方向,消除其影响;斜块涨紧高度位置取在叶片中心位置,保证三联叶片准确位置,用可调式斜块限制线性移动,并有限位机构进行测量,解决了多联涡轮导向叶片蜡模组件焊接位置的测量。     

非接触式双路激光扫描尺寸仪研制

双路激光扫描尺寸检测仪采用非接触式测量方法进行零件的尺寸与形位公差检测，解决了激光测量中普遍存在的测量尺寸范围小、工件表面易磨损等技术难点。测量分辨率达到亚微米数量级，同时具有广泛应用价值。     

Inconel 718介观尺度薄壁件微铣削力预测

Inconel 718介观尺度薄壁件在航空航天、医疗和通讯等领域的需求日益增长.薄壁微铣削变形是领域内的难题，而微铣削力是引起加工变形的重要因素.为实现薄壁微铣削力的预测，建立了Inconel 718薄壁微铣削加工过程的有限元仿真模型，以及微铣刀和薄壁件的几何模型，完成了网格划分，并验证了网格独立性.采用Johnson-Cook本构模型和失效准则描述材料本构关系和切屑分离准则，修正库仑模型描述摩擦特性.对比薄壁微铣削过程仿真模型输出的微铣削力与实验测量结果，最大和平均相对误差分别为11.23%,7.04%,验证了模型的有效性和准确性.     

极大径厚比薄壁件的加工变形仿真与试验研究

针对径厚比极大的铝合金薄壁件易加工变形的问题,开展基于有限元显示动力学的铣削过程仿真研究.在相同材料去除率下,分析转速、切深及每齿进给量的组合条件对切削力与变形的影响;采用单侧独立切削与双侧交替切削两种加工路径,在薄壁件不同高度处进行切削变形仿真计算.结果表明:较高的转速、较小的切深及适当的每齿进给量可保证加工效率并减...     

碳纤维复合材料在工装上的应用研究

在生产加工现场使用的工装中，有些大尺寸测具都是采用钢件结构非常笨重，测具主体材料选择不合理，没有采用轻质材料，导致测具笨重，使用很不方便，尤其测量大尺寸薄壁件，易造成被测零件损伤变形。在保证使用性能的条件下，尽可能的减轻主体零件的重量。通过对各种资料的搜集分析，了解到碳纤维复合材料具有高强度、耐腐蚀、低热膨胀、耐高温、重量轻等优点。根据工装使用性能，工装在非定位件、主体横梁类等主体简单型面的零件，只对强度和刚性有要求，使用普通的碳纤维复合材料比较适合，用复合材料代替工装结构中的横梁、支架等非定位件普通的钢类结构件，达到减轻工装的重量的目的，解决长期存在的工装笨重问题。     

激光治疗近视眼中的计算仿真

为了研究用准分子激光术原位角膜磨镶术（LASIK）治疗近视眼后的眼球的整体变形，根据前人测量眼球的前后径、左右径和角膜部分的尺寸，计算出角膜壳厚度和巩膜椭圆的短轴，建立了眼球的三维壳体ANSYS有限元模型，给出了其弹性状态下受内压作用的应力、应变计算结果，并进行了角膜变形分析。     

激光熔覆成形薄壁件离焦量和Z轴提升量选择方法

离焦量和Z轴提升量影响激光熔覆成形薄壁件的精度和效率,得到高精度薄壁件的关键是使Z轴提升量等于初始离焦量下的熔覆高度.为了解决高精度、高效率激光熔覆成形薄壁件问题,基于概率学构建了同轴送粉式激光熔覆系统的粉末分布密度模型,得到了不同负离焦量下熔覆高度计算公式并进行实验验证.提出了任意负离焦量和Z轴提升量下多层熔覆成形薄壁件高度的计算方法并进行实验验证.结果表明多层熔覆成形薄壁件高度的计算结果与实验结果基本一致,选择尽可能大并且能够形成自愈合作用的负离焦量,并使Z轴提升量等于该离焦量对应的熔覆高度计算值,可以得到成形效率高、精度高的薄壁件.     

航空整体结构件加工变形的在线测量方法

整体结构件的变形测量是保证其质量的重要手段,但结构件的尺寸大,通常为薄壁结构,往往存在较为严重的变形问题,而传统的测量仪器和测量手段无法准确测量其变形。为了解决整体结构件的变形测量问题,本文提出了结构件的在线测量方法。将结构件划分为若干个区域,每个区域可视为薄板结构,推导出薄板在典型变形下的变形函数,进行仿真验证变形函数的准确性,从而得到整体结构件的变形函数和评价方法,提出整体结构件的在线测量方法。传统测量方法只能在加工后进行变形测量,本文提出的方法可以在工序间进行测量,提高结构件的质量。     

用激光衍射法测量细丝直径简

文中对激光衍射测径法测量细丝直径提出了具体的实现方案,并与普通物理实验中的其他测量细丝直径方法一螺旋测微器法进行结果比对：用激光衍射法测量细丝的直径精度更高,前者为0.000 1 mm,后者为0.001 mm;在单缝衍射实验中,用衍射法测量细丝直径比测量狭缝的宽度对彰显“衍射法测量微小量”更直观.     

CCD衍射成象在线精密测量细丝直径技术

细丝直径的精密测量一直受到人们的广泛重视和研究，本文提供的衍射法是一种有效的测量方法。介绍了一种采用激光单缝衍射法对细丝在线精密测量的方法和系统，阐述了其测量原理。给出了在线精密测量中噪声的消除、数据信号的快速采集、以及数据的软件处理等的具体方法。     

一种在线测量圆柱工件直径的方法

介绍一种快速、精确的在线测量圆柱工件直径的方法—V型座测经法.对测量原理和误差进行了分析,指出在顶角为60°的V型座测量椭圆度较小的圆柱工件时,随机一次测量结果即可视为其平均直径,测量误差已可忽略。     

夫琅和费衍射法测量细丝直径的研究

系统分析了夫琅和费衍射法测量细丝直径的各种误差因素,提出了工作距离D的标定方法。对4根直径不同的细丝进行了测量,最后,用另外两种测量方法对衍射法测得的结果进行了验证。     

光纤测量粒子直径的方法研究

本发明方法是用光纤测量粒子直径及分布的方法。通过在光纤探头内的若干根光纤传输光束直接发射到被测粒子上,由设置在光纤探头内的接收装置把接收到的粒子遮挡光信号传送到光电元件;经处理,由计算机采集,然后计算出粒子运动速度、方向、直径及分布。它能精确、快速地测量大于20μm 的粒子运动速度,方向,直径及分布。     

用激光和V型块测量轴径的方法

利用激光的特性及V型块自动定心的特点,根据夫琅和费单缝衍射原理,对轴径进行非接触测量和相对测量。实验结果及计算表明,该方法具有测量装置结构简单、造价低、测量精确等高等特点。     

锥管螺纹基面中径测量不确定度的评定

分析了圆锥外螺纹基面中径的测量不确定度的各种评定方法，在此基础上论述了基面中径测量不确定度的来源、测量方法及计算公式，最后通过实验数据，对基面中径的测量不确定度的评定方法进行了实例分析。结果表明，该评定方法既具有理论意义又具有实际意义。     

YFJ(巴柯)型离心式粉尘分级仪与标准筛的联合使用

在研究YFJ（巴柯）型离心式粉尘分级仪离心分离原理的基础上，得到了筛分直径和沉降直径的换算关系，并将两种常用的粉尘粒径分布测量方法--沉降法和筛分法进行了联合运用，弥补了运用单一方法测定时受粒径测量范围限制的不足，平滑地连接了两条粒径分布曲线，精确了中位径（d50）值.     

测量原木直径的可动激光自动系统

介绍了一种利用可动激光测定原木直径的新方法,给出了平动型激光测量系统的工作原理和测量系统的工艺流程,从数学的角度对测量的原理与方法进行了分析和推导,并对测量误差进行了分析。总结了测量原木直径的可动激光自动系统的特点。     

录井钢丝直径的恒磁测量原理

介绍录井钢丝直径的恒磁测量原理，包括沿钢丝径向和轴向的磁阻测量方法、沿钢丝轴向的主磁通测量方法，它们均可应用于表面受油泥或其他非导磁材料覆盖钢丝的在线连续测量