基于硬脂酸丁酯乳液的球形相变微胶囊的制备

采用三聚氰胺-甲醛树脂为壁材,硬脂酸丁酯为芯材,通过原位聚合法制备相变微胶囊.通过正交试验方法研究乳化剂用量、HLB值、乳化温度及乳化时间对硬脂酸丁酯乳液的影响,确定最佳乳化条件.采用激光粒径分布仪、FT-IR、SEM、DSC表征乳化液形貌、稳定性和相变微胶囊的结构、形貌以及热性能.结果表明:当复配乳化剂的HLB值=11,乳化时间为20min,乳化温度为70℃,乳化剂用量为10%,搅拌速度为4 000r/min,硬脂酸丁酯乳液的稳定性最好,以此乳液制备的微胶囊呈规则球状,结构致密,分散均匀,平均粒径3μm;相变温度为20.4℃,相变潜热为87.81J/g.     

可交联AA/AM反相乳液聚合的稳定性研究

研究了乳化剂的种类及用量、交联剂含量、单体配比、pH值、搅拌速度等因素对AA／AM反相乳液稳定性的影响,结果表明：利用低HLB值油溶性的乳化剂,控制乳液pH＞8．5,乳化搅拌速度＞1000r/min,可合成出稳定的AA／AM反应乳液。     

改性石蜡的乳化研究

以58# 全精炼石蜡为原料,采用无催化技术进行氧化,氧化温度130 ℃,氧化时间2 h,氧化后的石蜡物性与天然蜂蜡相近。将氧化后的石蜡进行乳化,研究了乳化剂用量、乳化温度、乳化时间、搅拌速度等参数对乳液粒径的影响。结果表明：在乳化温度为90 ℃,乳化时间为40 min,搅拌速度为1 000 r/min,使用硬脂酸与三乙醇胺复配的乳化剂时,获得了乳化效果最佳的乳化蜡。     

聚甘油单硬脂酸酯乳化二甲基硅油及乳液表征

用聚甘油单硬脂酸酯复配乳化1 Pa.s的二甲基硅油,考察复配乳化剂的亲水亲油平衡值(HLB)对乳液体积平均粒径、乳液黏度、乳液离心稳定性的影响以及乳液的耐高温稳定性。结果表明:复配乳化剂HLB值对乳液体积平均粒径、黏度、离心稳定性的影响显著,选择高聚合度的亲水型乳化剂和高聚合度的亲油型乳化剂进行复配乳化,有利于形成稳定的硅油乳液。最佳乳化条件为乳化剂(二聚甘油单硬酯和八聚甘油单硬脂酸酯,HLB=10.5)、硅油和水的质量比为7∶23∶70。在最佳乳化条件下制得的乳液体积平均粒径为8.06μm,黏度为387 mPa.s,固相质量分数差为2.91%。乳液高温稳定性良好,在110℃保持5 h,乳液体积平均粒径增大至11.63μm,固相质量分数差增大至6.12%。     

多功能乳化蜡的制备

介绍了乳化蜡的形成原理以及市场应用前景,并研究了乳化蜡的制备工艺条件,其中乳化剂的种类及其用量、乳化温度、搅拌速度、乳化时间等是影响乳化蜡稳定性的主要因素。得出在选用复合乳化剂用量为7%,乳化温度为85℃,在1000r/min的搅拌速度下,乳化30min,可以制备出稳定性以及分散性好的乳化蜡。     

膜乳化—原位法制备磁性壳聚糖微球

为了制备粒径均一可控的磁性壳聚糖微球,以SPG膜乳化技术并结合原位法制备磁性壳聚糖微球,分别考察了乳化阶段中膜乳化压力、乳化剂用量、分散相配比、搅拌速率、固化阶段中交联剂含量、溶液的p H条件以及壳聚糖与Fe Cl2·4H2O配比等因素对微球制备的影响。结果表明,在乙酸含量为3%、乳化剂Span-80含量为4 m L、乳化压力为200 k Pa、转速400 r/min、戊二醛含量为2 m L、溶液p H值为7.5以及壳聚糖与Fe Cl2·4H2O质量比为1∶1的条件下,可得到平均粒径为6.78μm,磁饱和强度为25.69 emu/g的均匀磁性壳聚糖微球,制备方法操作简单、条件温和,所制得的微球粒径均一可控。     

猕猴桃亚麻酸油纳米乳剂的制备工艺

利用自身研制的具有一定pH值的复合乳化剂,采用高速剪切乳化或纳米高压均质技术对猕猴桃亚麻酸油进行分散或均质,使猕猴桃亚麻酸形成具有纳米尺度的稳定的水包油颗粒,再运用纳米粒度及Zeta电位仪对其进行纳米粒径表征.以粒径小、稳定时间长为主要考察指标,得到制取猕猴桃亚麻酸油纳米乳剂的最佳工艺条件为乳化剂4g,猕猴桃亚麻酸油4mL,制备液体积200mL,9 000r/min剪切乳化20min或150MPa左右高压均质循环2次.研究结果表明,在最佳工艺条件下平均粒径为(60±10)nm,剪切乳化稳定时间约1.5a,高压均质稳定时间达2a以上,满足制药和保健品的需要.     

乳化燃料油的稳定性研究

针对180号燃料油乳化存在的稳定性问题进行了一系列的实验研究。考察了亲油亲水平衡值(HLB)对乳化油稳定性的影响以及非离子乳化剂对乳化油粘度的影响,以HLB值为标准兼顾乳化油粘度设计出乳化效果较好的复合乳化剂,考察了复配乳化剂、乳化工艺条件对乳化燃料油的稳定性和粘度的影响,得出最佳的乳化工艺条件为:乳化剂用量为0.5%,乳化时间为45 m in左右,乳化温度为70~80°C,搅拌速度为500~600 r/m in。实验结果表明:基于HLB值兼顾乳化油的粘度,以失水山梨醇脂肪酸酯为核心设计的复配乳化剂在最佳工艺条件下制备的乳化燃料油室温储存3个月,稳定性好且粘度满足180#燃料油的标准。     

月桂酸甲酯磺酸钠乳化剂的制备及其在丙烯酸酯乳液聚合中的应用

以月桂酸为原料、甲醇为酯化剂、氯磺酸为磺化剂,通过酯化、磺化、中和等反应制备了月桂酸甲酯磺酸钠（C12-MES）,计算和测定了亲水亲油平衡值（HLB）、临界胶束浓度（CMC）和三相点（K点）,并将其作为乳化剂应用于丙烯酸酯的乳液聚合,考察了乳化剂用量对单体转化率、乳液稳定性、乳胶粒粒径的影响。结果表明,当月桂酸甲酯与氯磺酸物质的量比为1:1.2,熟化时间60 min,且用质量分数为20%的甲醇再酯化,所得C12-MES产品色泽较浅,活性物含量能达到80%以上,其HLB值、CMC、K点分别为14.7、13.20 mmol/L（28 ℃）和0 ℃以下;以制得的C12-MES为乳化剂合成的丙烯酸酯共聚物乳液稳定,乳胶粒的粒径在100～200 nm之间,粒度分布小于0.015。     

叶黄素油悬液的制备工艺研究

对乳化法制备叶黄素油悬液的配方组成及制备工艺进行研究.选择乳化剂种类、乳化剂用量、乳化温度、乳化时间和乳化转速为参数,以叶黄素油悬浮液稳定系数R值为稳定性评价指标,优化叶黄素油悬液的制备工艺.结果表明:以卵磷脂和单硬脂酸甘油脂(质量比1∶1)复配作为乳化剂、乳化剂添加量4%(质量百分比)、乳化温度65℃、乳化转速16 000 r.min-1和乳化时间30 min时制备的产品稳定性最佳,静置6个月未发现析油分层的现象,并且色泽无明显变化.     

布洛芬固体脂微颗粒的制备

用高剪应力乳化法制备了布洛芬固体脂微颗粒(SLM),考察了制备过程中乳化温度、冷却温度、搅拌速率以及初始药物含量等因素对体系性能的影响.发现随乳化温度升高、搅拌速率增大、冷却温度降低,SLM的粒径减小,粒径分布更趋均匀.较低的乳化温度和冷却温度有利于布洛芬在SLM中的包封;而初始药物含量的变化对粒径大小、分布和药物的包封率影响较小.制备布洛芬SLM适宜的工艺条件为:乳化温度85℃、冷却温度5℃、搅拌速率12000 r/min、初始药物含量10%,在该条件下,所制备的布洛芬SLM平均粒径为(3.81±0.12)μm,粒径分布均匀,药物包封率达91.35%±1.18%.相对于纯布洛芬晶体,SLM的完全释放时间从3 h延长至12 h.     

复合乳化剂共轭亚油酸多重乳液的制备及稳定性研究

以多重乳状液相对体积为衡量标准,用显微镜直接观察,分别探讨了第一相中复合乳化剂HLB值以及复合乳化剂质量分数对共轭亚油酸W/O/W多重乳液稳定性的影响.紫外分光光度法测量了共轭亚油酸在多重乳液中的稳定性.第一相中复合乳化剂含量为9%、HLB值为7.3,外水相中EL40占4%时,多重乳液相对体积达到91%;对比实验发现共轭亚油酸在多重乳液中具有较好的稳定性     

微乳液的制备及稳定性

采用十二烷基硫酸钠分别与十六醇、十六烷和十二烷组成的乳化体系、以丙烯酸丁酯分别与苯乙烯、甲基丙烯酸甲酯和丙烯腈为混合单体，制备了一系列微乳液，测定了乳液电导值，水相残留乳化剂浓度，单体液滴大小，离心稳定性，静置稳定性，讨论了乳化剂种类，用量和微乳化处理方式对乳液稳定性的影响。     

预乳化法制备纯丙微乳液

采用预乳化法制备纯丙微乳液,探讨了乳化剂用量、水的用量和聚合温度对纯丙微乳液平均粒径的影响,并对纯丙微乳液的部分性能进行了检测。结果表明,纯丙微乳液的平均粒径随乳化剂用量的增加而减小,随水用量的增加而增大,当聚合温度为70℃时,微乳液的平均粒径最小。     

基于接触角的烃油无水乳液的乳化剂选择

测定了4种烃油的接触角,并用Span、Tween、AES和OP等表面活性剂的混合物将其乳化成无水乳液.结果表明,烃油的接触角与乳化剂的HLB值成线性关系,函数式为y=-7.95 x+222.41,相关系数r=-0.997 2.通过测定未知烃油的接触角,计算出乳化剂的HLB值,但该式不适用于大豆油和腰果油的乳化.按照同样的方法,得出植物油的接触角与乳化剂HLB值的线性关系,函数式为y=-13.55 x+169.52.     

煤油/水体系乳状液的制备及其稳定性研究

以Span80(山梨糖醇酐油酸酯)和Tween80(聚氧乙烯山梨糖醇酐单油酸酯)作为复配乳化剂,利用高速剪切法制备了含油率(v/v)为5%~50%的煤油/水乳状液.以油水分层效率和乳状液液滴的粒度分布及其平均粒径(D4,3)作为乳状液的稳定性评价指标,考察了HLB值、沉降时间、含油率、乳化剂含量、搅拌时间、搅拌转速对乳状液稳定性的影响.结果表明:在Span80-Tween80-煤油-水体系中,制备水包煤油乳状液的最佳复配HLB值为12.0:提高乳化剂的含量和油水比、延长搅拌时间、提高搅拌转速均可以降低乳状液的平均粒径(D4,3),减少油水分层效率,从而提高乳状液的稳定性,其中乳化剂含量对乳状液的稳定性影响最大.     

超高速旋转填充床连续可控制备乳液研究

首次提出采用超高速旋转填充床对分散相单独做功连续制备乳液,考察了操作参数和填料规格对乳液粒径和粒径分布的影响规律。研究发现上述操作条件对乳液分散相的粒径和粒径分布具有显著影响,并获得了较优操作条件：转速9 000 r/min,乳化剂质量分数4.2%,油相流量15 L/h,填料类型为3D打印填料;在该条件下制备出平均液滴粒径约为12 μm的乳液。建立了用于预测分散相粒径的数学模型。所得结果为连续、可控、低成本制备乳液提供了一条新途径。     

基于非离子复合乳化剂自修复微胶囊的制备

提出采用低起泡性的OP-10/AEO非离子复合乳化体系解决微胶囊制备过程中乳化缺陷问题。以改性环氧树脂E-51为芯材修复剂,通过原位聚合法制备脲醛树脂自修复微胶囊。采用光学显微镜、傅里叶红外光谱仪、同步热分析仪分别对形成过程、化学结构及热稳定性进行分析。利用Gauss拟合研究粒径分布,并探讨了乳化剂体系选择、乳化剂用量、芯壁比、搅拌速率等因素对微胶囊性能的影响。结果表明,该体系能有效改善乳化剂起泡效果,用量为5.0%,芯壁比为0.8∶1,搅拌速率为1 200 r/min,微胶囊包封率达到80%,粒径分布相对集中,具备良好的室温贮存性及热稳定性。     

水性肠溶型药用包衣材料的制备

利用乳液聚合方法,以甲基丙烯酸、丙烯酸乙酯为主要原料,成功制得了一种肠溶型药用包衣材料。讨论了乳化剂的种类、配比、用量以及加料方式对乳液性能的影响。研究结果表明:以阴/非离子乳化剂配比为3∶1的乳化体系制得的乳液性能较好,其中乳化剂总量为3%时,乳液粒径小,涂膜附着力为1级。     

影响乳液体系稳定性因素的探究

利用复合乳化剂制备出由乙苯、二甲苯或正辛醇为油相形成的乳液,并且在24和48小时后测定乳液的稳定性指数。通过改变亲水亲油平衡值(HLB),研究HLB值与乳液稳定性指数的变化关系;在HLB值为5.26时,通过改变乳化剂用量、添加剂碳酸钙、聚丙烯酰胺用量以及丙烯酰胺含量,研究以上变量与乳液稳定性指数的变化关系,并绘制出相应的关系曲线。