X60级高韧性热轧管线用钢热模拟实验研究

作者通过将热轧管线钢生产过程中的冶金学行为和最终得到的组织、性能与各种因素之间的关系数式化，并编制成计算机程序，对其组织和性能的预报进行了研究。结果表明，预报值与实测值基本吻合。     

热轧中宽带钢凸度控制模型开发与应用

以国内某热轧带钢厂的新建项目为背景,分析了影响热轧中宽带钢凸度的主要因素,介绍了凸度预设定模型、工作辊热凸度和磨损计算模型及凸度和平直度反馈控制模型的主要功能及架构;针对典型产品的轧制过程设计了精轧机组工作辊的正弦辊形曲线.根据某产品轧制过程的工程记录数据,绘制了精轧机组的比例凸度分配曲线,结合多功能仪实测数据分析了模型的控制效果,带钢出口凸度保持在(40±20)μm的比例占带钢全长的100%,平直度为(0±10)I的比例占带钢全长的98%以上.     

轧制差厚板方盒形件起皱缺陷研究

通过数值仿真与冲压实验研究了差厚板方盒形件的起皱缺陷,分析了差厚板方盒形件起皱缺陷的发生机理,讨论了压边力对差厚板起皱缺陷的影响.研究表明:差厚板方盒形件最容易发生起皱的部位是薄板侧的法兰直边区以及过渡区法兰部位,当厚板侧压边力过小时,厚侧法兰直边部分也有可能产生褶皱;在保证零件不产生破裂和较大的厚度过渡区位移的前提下,采用较大的压边力对于提高差厚板的抗皱性是非常有利的;而恒定的压边力类型对于抑制差厚板起皱是最为理想的.     

冷轧带钢表面质量评价模型构造方法

冷轧带钢表面质量评价是一个与多种影响因素相关的十分复杂的问题,其中表面缺陷种类繁多,其成因复杂,与之相关的数量、等级、位置、分布特性等不同程度地影响着表面质量.将带钢表面质量抽象成多因素、多层次和多方案情况下的系统,从而将质量评价问题转化成了分析决策问题.通过各层次对质量影响因素权值的确定,提供了一个比较完善的表面质量评价指标体系.该方法保证了带钢表面质量评价的科学性与精确性,给出了应用实例,验证了该方法的实用性和有效性.     

压延铜箔制备技术分析

介绍了压延铜箔生产的工艺流程,提出压延铜箔项目的关键技术在于：铸锭质量、板形控制、表面处理和质量管理.铜熔体精炼净化过程中除杂、脱气是获得高质量压延铜箔的前提,良好的板形控制是基本条件,合理的表面处理工艺是压延铜箔满足各种使用需求的必要手段,而先进的质量理念是实现既定目标的保证.     

薄板冷轧过程中宽展的变化规律及其影响因素

基于金属流动原理,采用显式动力学有限元软件ANSYS/LS-DYNA模拟薄板轧制过程,研究轧制力、摩擦系数、压下率对轧件宽展变化的影响。结果表明,摩擦系数越大,轧件宽展也越大;轧件的最大宽展随着轧制力的增加而增大,轧制力对轧件后端部分宽展影响程度较大;压下率增大,轧件宽展随之增大,轧件各部分宽展的不均匀程度也在增加。     

对龙滩碾压砼大坝断面设计的建议

对龙滩电站碾压砼坝的断面设计计算．提出：建基面的抗滑稳定与碾压砼层间稳定不同；龙滩碾压砼的胶凝材料用量按不同高程上、中、下三个层次进行碾压砼级配选择．上部水泥６０ｋｇ／ｍ３．粉煤灰９０ｋｇ／ｍ３；中部水泥用量６５ｋｇ／ｍ３．粉煤灰１００ｋｇ／ｍ３；底部水泥用量７５ｋｇ／ｍ３．粉煤灰１０５ｋｇ／ｍ３。碾压砼的层间抗剪强度指标上部ｆ＇为１．１．ｃ＇为０．８ＭＰａ；中部ｆ＇为１．１，ｃ＇为１．０ＭＰａ；底部ｆ＇为１．１．ｃ＇为１．３ＭＰａ。碾压砼的层间稳定计算．采用不同安全系数计算式，即基本组合；Ｋｆ＇采用２．０；Ｋｃ＇采用１０；坝的宽高比在０．７５～０．８之间较为理想。     

4200厚板轧机机座垂直方向振动的研究

将轧机机座与轧件作为一个系统来研究。根据轧辊和机架的分布质量和挠曲线变形，按照瑞利法正确解决了模型中等效质量和等效刚度，并建立了一个多自由度振动的力学模型，同时以４２００厚板轧机为例，对该模型进行了理论分析与计算。     

热轧组织对高强度冷轧TRIP钢力学性能的影响

采用扫描电镜、X射线衍射、拉伸试验等方法研究了热轧组织对含Al冷轧TRIP钢热处理后组织与力学性能的影响.通过不同轧后冷却方式得到三种不同的热轧组织:组织细小的F+P+B试样;F+B试样;F+P试样.热轧组织细小的试样热处理后含有较多的粒状贝氏体和较少的残余奥氏体组织,强度最高达到996MPa,延伸率为20.8%.另两种试样组织为多边形铁素体、粒状贝氏体以及较多的残余奥氏体组织.F+B试样延伸率可达29.4%,强塑积为26 812.8 MPa·%.F+P试样热处理后带状组织的危害不易消除.     

冷轧扭钢筋的材料性能和应用

文章通过对冷轧扭钢筋的破坏特征、强度指标和可行性等方面的研究,并与其它类型钢筋进行了比较,论证了冷轧扭钢筋材料强度,具有良好的延性和安全稳定性;在应用中体现出成本低,易于施工,操作方便,适用范围较广等优点.展现了冷轧扭钢筋良好的应用前景.