圆管件锥面型冲压缩口中一些重要参数的确定

为给工艺设计人员制订工艺、设计模具提供依据，对薄壁圆管件锥面型冲压缩口工艺进行了分析．在工件材料为理想刚塑性材料的假设下，应用考虑厚度变化的轴对称塑性薄壳理论并通过数据拟合，得出了不同锥角及库仑摩擦系数情况下工件缩口变形区应力的变化规律与分布模式，据此推导出了工件成形阶段最大应力、缩口力与最终壁厚、弧面曲率半径、所需管坯长度及小锥角时极限缩口系数的计算式，这些公式均易于推广应用到变形强化材料圆管件的分析中．     

基于晶体塑性有限元的多晶铜力学行为研究

通过晶体塑性有限元对Voronoi多晶铜的单调拉伸和循环塑性行为进行数值模拟. 单调拉伸的模拟结果发现多晶体的力学响应与晶粒个数相关;试样在拉伸变形中出现45°方向的滑移剪切带和颈缩. 研究结果表明:多晶铜的对称应变循环可呈现出循环硬化和包辛格效应,导致包辛格效应的主要原因是晶间约束产生的残余应力. 在非对称应力循环载荷作用下,平均应力和应力幅值对多晶铜的棘轮行为有显著影响.     

4Cr9Si2马氏体钢气门楔横轧工艺研究

通过热模拟等温压缩实验,获得4Cr9Si2马氏体耐热钢的本构关系.借助DEFORM-3D有限元软件针对4Cr9Si2马氏体耐热钢楔横轧成形过程进行数值模拟,得到工艺参数对轧件缩颈和心部疏松的影响规律.通过轧制实验验证有限元模拟的正确性,对轧制后的轧件进行金相组织分析.研究结果表明:随着成形角增大,楔入段轴向金属流动速度大于横向金属流动速度,减小横向应力最大值和横向应力持续时间,使轧件心部缺陷产生可能性减小;随着展宽角增大,同样可以减小横向应力数值和横向应力持续时间,使轧件心部缺陷产生可能性减小;随着成形角减小和展宽角增大,减小轴向力F2,改善缩颈现象;其横截面中心原奥氏体晶粒尺寸为11μm,气门杆部微观组织得到改善.     

先进高强度双相钢汽车板剪切断裂实验

通过翻边实验和槽型件实验,研究了先进高强度双相(DP)钢在小半径拉弯成形中的断裂特性.翻边实验表明,高强度DP钢强度级别越高越容易发生剪切断裂.槽型件实验与仿真表明,高强度DP钢的断裂特性与压边力大小关系密切,压边力大则弯曲圆角处容易发生剪切断裂;压边力小则易在侧壁上发生颈缩断裂.先进高强度DP钢最终的断裂模式是剪切断裂和颈缩断裂相互竞争的结果,任一断裂条件先达到则板料发生该种断裂.     

Necking Point in PET High-speed Fiber Spinning

Cross-over method is established to predict necking point for PET high-speed fiber spuming. Even slowly crystallizing polymers such as PET can crystallize on the spinline at sufficiently high spinning speed. The development of running velocity, temperature, crystallinity and rheological force is investigated for the take-up velocity over a range of 6 000 - 10 000 m/min. The pos-ition of necking point, temperature rise and abrupt increase of crystallinity move closer to the spinneret with the increase of take-up velocity.     

对于减少CPE顶管收口时间和切头损失的探讨

分析并提出减少CPE顶管中收口时间和切头损失的新途径.     

单向拉伸颈缩阶段的应力状态及其表达式

单向拉伸试验中,在比例极限内,应力应变关系服从胡克定律．但是,从颈缩开始,其应力应变关系处于复杂应力状态．导出了单向拉伸试验颈缩开始后复杂应力的计算公式．     

一种针对颈缩现象的高强钢板材力学行为研究方法

为表征一种双相钢板材的塑性力学行为,对其进行了4种不同应变率下的单向拉伸试验,结果表明颈缩现象存在于各应变率下的试验中. 为解决颈缩现象中三向应力状态给常规公式计算所得强化曲线带来不可靠性的问题,使用了一种试验与仿真相结合的逆向方法. 首先在试验所得曲线的基础上判断颈缩起始点,并根据该点信息使用Ludwik准则对颈缩后曲线进行外插;再将外插曲线应用于仿真,通过仿真与试验结果的对比优化外插曲线. 将该方法应用于所研究的双相钢材料后,获得了能够准确表征单向拉伸过程的材料曲线.     

汽车后桥缩径-胀形工艺的仿真分析

针对汽车后桥的缩径-胀形工艺,为得到合理的胀形加载路径,在缩径实验的基础上,使用ABAQUS软件对缩径-胀形工艺进行了数值仿真,确定了仿真过程中的边界条件以及加载方式,分析了不同的加载路径对成形过程的影响,考察了液压胀形的主要工艺参数,即液压与轴向进给量对成形过程的影响,得到了合理的加载路径. 仿真结果表明,缩径仿真结果与实验结果较为吻合;第1次胀形取胀形压力为常压47 MPa,第2次胀形取多线性加载路径,所得桥壳外形和尺寸较为理想;在第2次胀形时进行退火处理,胀形桥壳应力分布更为均匀,所需胀形压力也较小.      

边部冲裁对双相钢拉伸性能影响的实验研究

为研究边部冲裁对双相钢(DP590、DP780和DP980)拉伸性能的影响,采用冲裁和线切割2种方法制备实验试样.基于MTS793材料试验机,使用非接触式视频应变测量方法,在常温下完成静拉伸实验.通过材料的力学性能曲线,分析原始标距对拉伸性能的影响以及不同断面质量下拉伸试样的力学性能响应、颈缩过程与断口形貌.结果表明:原始标距减小,基本不影响屈服强度、抗拉强度和最大力非比例伸长率,而断裂总伸长率显著增大;冲裁试样与线切割试样在拉伸颈缩段存在较大差别,断裂总伸长率低于线切割试样,且随着冲裁间隙的增大而减小;DP590和DP780冲裁试样在非均匀颈缩和横向裂纹出现后,呈现折线状断口,而DP980冲裁试样则与线切割试样的剪切滑移型断口类似,颈缩时产生显著的剪切带.