串联盘管道连续输送机中直线段力学分析

串联盘式管道连续输送机主要运输散状物料。这些散状物料可以被看成散粒体，利用散粒体的力学性质，我们主要对串联盘式管道连续输送机中间承载段的散状货载在动态条件下的力学进行分析，推倒出了计算应力数学模型，并得到了牵引力的计算方法，随着物料高度的增加，物料作用在容器底部的应力呈指数规律快速增加，因此利用圆柱形容器运输散状物料时，应把物料分成合适的段运输。     

铜造锍熔炼杂质元素分布及回收利用研究进展

随着高品位铜精矿日益枯竭,低品位铜精矿的杂质含量愈来愈高,因此,做好杂质元素综合回收和环境保护具有重要意义.综述了闪速熔炼工艺、底吹熔炼工艺、侧吹熔炼工艺和顶吹熔炼工艺中主要杂质元素As、Sb、Bi、Pb、锌在铜锍、炉渣、烟尘中的分布.根据杂质元素在烟尘中的含量,结合国内外理论研究和工厂实践,介绍了烟尘中主要杂质元素回收利用的研究现状,除了传统的烟尘输送方式改进外,重点介绍了火法、湿法和火法-湿法联合法在烟尘回收中的应用.最后,探讨了生产实践中应做好杂质元素Bi、Pb的选择性富集,以及有害杂质元素砷的固化.     

常压下硫酸体系中钴冰铜的浸出

对云南某镍矿镍转炉渣经碳还原、黄铁矿硫化所得的钴冰铜进行工艺矿物学及其在常压条件下硫酸浸出的研究。考察温度、硫酸起始浓度、浸出时间及液固比等因素对钴、镍浸出率的影响，以及在两段逆流浸出流程中镍、钴的浸出率。实验结果表明：硫酸浓度以及浸出温度对钴、镍浸出率影响较大，当硫酸初始浓度为6mol／L，浸出温度为100℃，浸出时间为6h，液固比为5时，钴冰铜中钴、镍的浸出率分别达到95．37％和96．73％；在两段逆流浸出实验中，钴、镍的浸出率分别达到99．62％和99．58％，渣中铜的品位达到34．42％，回收率达到96．42％。     

黄色物质吸收系数ag(440)与斜率Sg相关关系

利用2007年大连湾、长海县及舟山群岛附近海域黄色物质数据,对a_g(440)与S_g的相关关系进行研究发现:大连湾a_g(440)与S_g存在较为显著的负相关关系,长海县附近海域次之,而舟山群岛附近海域基本不存在相关性.根据Carder的研究成果,对a_g(440)与S_g相关关系的不确定性问题分别就近岸、大洋两类水体进行了分析,结果表明,无论是近岸水体还是大洋水体,存在负相关关系的几率较大,而出现正相关的几率很小.     

多硫化钠浸金研究

本文中研究了用多硫化钠作浸出剂浸出锑锍中的金。根据实验和理论分析,认为多硫化物浸金具有如下反应: 6Au 2S~(2-) S_4~(2-)=6AuS~- 8Au 3S~(2-) S_5~(2-)=8AuS~- 6Au 2HS~- 2OH~- S_4~(2-)=6AuS~- 2H_2O 8Au 3HS~- 3OH~- S_5~(2-)=8AuS~- 3H_2O考察了粒度、温度、硫化钠用量、加硫量、氢氧化钠浓度、液固比、时间等因素对金浸出率的影响。在研究所得的最佳条件下,金的浸出率稳定在93％以上。     

底吹冰铜吹炼炉中气-液流动状况的数学模拟

采用Eulerian-Eulerian模型描述了底吹冰铜吹炼炉内气液两相流行为,在模拟结果与实测结果一致的基础上,对双喷嘴在不同喷气角度下熔池内的气液两相流行为及气体含量进行模拟计算与比较.结果表明:随着喷吹角度的增大,喷溅情况相应有所减弱,在14°对喷角度下的喷溅现象最为严重.随着双喷嘴对喷角度的增大,射流轴线横向穿透距离增大,湍动能的分布区域也相应增大,气泡在容器中停留时间增加.但当夹角超过一定范围后,继续增大角度会使喷嘴口距离液面垂直距离减小,气泡在熔池中的停留时间反而减小,其中28°对喷角度下,熔池中的气体体积分数最大,而且湍动能分布范围最广.     

X-射线透射座滴法对Fe-Ni-S系表面张力与密度研究

本文采用X-射线透射座滴法在用Ar/S_2和H_2/H_2S混合气体控制硫分压的条件下对Fe-Ni-S系在1200℃下的表面张力和密度进行了研究。对于FeS-Ni_3S_2准二元系,随x_(FeS)从0增加到0.875,密度值由5.39减小到4.45g/cm~3;表面张力由476降低到340dyne/cm,并与x_(FeS)呈对数关系: γ=476-128ln(1+2.17x_(FeS)) (dyne/cm) 根据Guggenheim模型导出了与上式相应的表达式: γ=γ_A-kT/α ln{1+[e~((γ_A-γ_B)~α/kT)-1]x_B} 并由此求出表面分子面积α=16A~2; 讨论了温度对表面张力的影响;导出了与Langmuir吸附公式形式相似的FeS表面超量表达式: Γ_(FeS)=2.27×10~(-9)x_(FeS)/(1+2.17x_(FeS)) (mol/cm~2) 体系中Fe/Ni比不变时,表面张力随硫含量增加而下降。     

氧气底吹造锍过程中气泡行为的水模实验

通过底吹炼铜转炉水模型实验,研究底吹造锍转炉中喷嘴数量、喷嘴角度、喷嘴直径、气流速度等因素对转炉熔池气泡大小、气含率及液面喷溅的影响规律.结果表明:喷嘴直径的增大不利于气泡微细化,且加剧了液面喷溅现象;喷嘴角度的增大有利于减小喷溅,但气含率下降;气流速度的增大有利于气泡微细化,显著提高气含率,但喷溅比较剧烈.与单喷嘴喷吹相比,在总喷气量相同的条件下,双喷嘴喷吹具有明显的优势,两种方法的气泡微细化程度差别不大,但是双喷嘴的喷溅情况明显减弱;双喷嘴夹角44°时能获得最大的气含率,约为9%.     

贵溪闪速炉造锍熔炼过程计算机模拟

利用作者建立的贵溪闪速炉造锍熔炼过程的热力学模型，对贵溪闪速炉造锍熔炼过程进行了计算机模拟，并对贵溪闪速炉控制的３个关键参数即冰铜品位、冰铜温度及渣中ｍＦｅ／ｍＳｉＯ２进行模拟，取得了良好效果．此外，还进一步讨论了富氧体积分数、反应塔油耗、粉煤代油、精矿成份等因素对贵溪闪速炉熔炼过程的影响．     

金川Ni-Cu锍的吹炼过程及高锍“降铁保硫”的研究——Ⅱ.用含芒硝的熔剂处理高锍、中锍及Ni-Cu-Fe合金的实验研究

用EMF法测定了金川Ni-Cu高锍的平衡氧位;用动态法测定了高锍中S、Fe、Ni的临界氧分压。用Na_2SO_4-SiO_2熔剂对金川Ni-Cu高锍进行“降铁保硫”处理,并在实验室条件下获得了含Fe远小于1％,含S大于20％的高锍产品。20吨转炉的工业试验证实了实验室的研究结果。