一款可冷热变换的模块化多功能垫的研制与应用

利用热电元件,研制了一款具有温度可调节以及模块化可拼接的多功能垫。在研制过程中,结合热场模拟仿真分析,从隔热、导热、散热等方面进行材料选取和结构设计,实现了控温功能;结合实际使用情景,对模块间的机械和电路连接进行设计,实现了模块化拼接功能。运用3D打印技术完成了该坐垫的整体设计和样品制作,并测量了温度随工作电流电压以及时间的变化关系,结果表明该坐垫具备良好的使用特性。     

过饱和汽中带电液滴性质的分析

为拓展物理研究,从开尔文公式入手探究带电粒子在过饱和汽中的性质.通过对公式取对数形式的研究和相应图相对比,分析得出当不带电液滴进入过饱和汽中时,虽然也可以凝结成微小液滴,但对于很小的液滴(r_1r),这种蒸气又是未饱和的,所以这些刚凝成的液滴即刻汽化为乌有;带电液滴由于表面张力和静电场力的共同作用,其饱和蒸气压P正好等于不带电液体液平面上的饱和汽压P_0并处于稳定平衡状态.威尔逊云室充满过饱和汽,当带电粒穿越时,产生大量离子凝结成带电液滴,并无限制的发展,成为肉眼可见的飞行带电粒子径迹.     

《老子想尔注》与《列仙传》神仙思想之比较

《老子想尔注》与《列仙传》是东汉时期的两部有关神仙理论的著作,它们的阐述重点不同,前者重视理论建设,后者强调感性实践,二者相辅相成、互为补充,共同丰富了东汉的神仙思想,为后世道教神仙理论打下了基础。     

具有物联网功能的安全智能插座设计

介绍了一种以CC2530芯片和HLW8032芯片为核心构成的具有物联网功能的智能插座控制电路设计,智能插座与监控面板模块间按照Zigbee协议实现联网构成智能监控系统;监控面板可以实时显示插座功率、温度、开关状态等信息,可以按照用户要求实现插座的定时通断,智能插座还可以实现过流保护与过热保护等功能。     

海上电泵结蜡井热循环洗井工艺参数优化设计

为探索海上油田电泵举升结蜡井热循环洗井工艺井筒温度场分布规律，综合考虑潜油电机增温、电缆散热、热流体注入量、注入深度、注入温度、结蜡管段传热和海水空气导热的影响，基于热能守恒原理，建立了电泵井结蜡热循环洗井工艺井筒温度场计算模型，分析了热流体注入温度和注入量对混合产出流体的井筒温度分布的影响。研究结果表明，随着注入量的增加混合产出液沿程井筒温度增加，随着注入温度的增加混合产出液沿程井筒温度增加。该方法可有效指导现场措施工艺的实施，达到延长结蜡井的清蜡周期、延缓产液/产油量下降速度的目的。     

斜插桩板墙在工程应用中的问题研究

为使斜插桩板墙结构在边坡及道路工程应用领域中得到推广。目前,斜插桩板墙结构以其美化效果较好在个别城市道路已经得到应用。通过总结斜插桩板墙在施工过程中遇到的部分问题,亟待提出相应的解决办法。     

影响电厂锅炉排烟温度的因素及控制措施

能源紧缺已越来越成为当前经济发展的重要阻碍，而且能源紧缺已不仅仅局限于某个国家和区域内，在全世界范围内这个问题普遍存在。在当前我国各行业的能耗中，其中火电发电行业一直位置能源消耗量的首位，所以通过对火电机组实施节能减排，这可以有效的实现能源的节约，推动火力发电行业的可持续发展。在当前火力机组运行过程中，其运行的经济性直接受到锅炉排类温度的影响，一旦锅炉排烟温度过高，则会导致锅炉煤耗量升高，但其锅炉效率则会降低，影响锅炉运行的经济性。所以通过控制锅炉排烟温度来实现机组的节能降低，确保锅炉运行的经济性是十分必要的，这对推动当前我国电厂节能工程的进展也具有积极的意义。     

高温作用后砂岩物理力学性质阈值温度的确定——基于机器学习算法

通过采用机器学习算法，提出了高温作用后砂岩物理力学性质变化的阈值温度的确定方法。基于Python语言，利用K-Means、SVM算法，实现了对样本数据的分类和聚类，确定了阈值温度区间，验证了二分类法的合理性和准确性.结果表明，砂岩样本的阈值温度区间为400~600 ℃，阈值温度上下砂岩的物理力学性质存在显著差异，体现为阈值温度区间以下的岩样物理力学性质较为分散，而阈值温度区间以上的岩样物理力学性质较为集中.     

温度和机械载荷联合作用下油田超深井中硬质涂层膨胀锥与套管的屈服挤毁压强及试验验证

在充分考虑温度载荷、机械载荷、硬质涂层膨胀锥硬度、套管硬度对膨胀锥与套管之间屈服挤毁压强影响的基础上,根据分形理论和接触力学推导出膨胀锥与套管之间屈服挤毁压强的计算公式.数值分析表明:膨胀锥与套管之间的屈服挤毁压强随最终温度、分形粗糙度、线膨胀系数、硬质涂层膨胀锥布氏硬度、中间主应力系数、套管壁厚的增大而增大;当分形维数从1增大时,膨胀锥与套管之间的屈服挤毁压强随分形维数的增大而减小;当分形维数增大到接近于2时,膨胀锥与套管之间的屈服挤毁压强随分形维数的增大而增大;随拉压强度比的增大,膨胀锥与套管之间的屈服挤毁压强减小.屈服挤毁压强的计算值与试验测试值之间的相对误差为-8.9253%～-0.9901%.