气缸盖螺母液压拆装机改造

气缸盖螺母液压装拆机是专门用于内燃机车16V240ZJ型柴油机气缸盖螺母的拆、装的设备,气缸盖组装对气缸盖的密封性要求严格,不能有丝毫的泄漏。原有气缸盖螺母液压拆装机各液压马达输出扭矩不一致,极容易造成柴油机组装后,因为气缸盖密封性不良而返工。针对内燃机车柴油机检修工艺的要求,对气缸盖螺母液压拆装机采用PLC控制器分别控制各液压马达,重新进行系统设计,消除液压马达效率不同而带来的系统误差,从而使各个马达输出扭矩均衡,提高柴油机组装一次组装成功率。     

柴油机气缸盖传热规律研究

利用Star CCM+软件,采用多面体网格技术和基于流体体积函数方法(VOF)的两相流沸腾模型,对单缸柴油机气缸盖的冷却传热进行了流-固耦合仿真计算,通过气缸盖的测试温度对仿真结果进行了校验.在此基础上,对气缸盖的传热规律进行了研究.研究表明,单缸柴油机负荷增加时,气缸盖冷却水壁面排气门鼻梁区的传热系数HTC呈现出在较小负荷增加迅速,在较大负荷增加变缓的规律;气缸盖向冷却水传递的热流量则随单缸柴油机负荷的提高呈现出加速上升的趋势,转速为2 000r.min-1时,单缸柴油机功率由44kW增加到61kW,气缸盖传递给冷却水的热流量增幅为31.4%;功率由61kW增加到80kW,气缸盖传递给冷却水的热流量增幅为61.3%.     

钢壳陶瓷排气道气缸盖中试关键技术研究与应用

介绍钢壳陶瓷涂层排气道气缸盖部分中试关键技术研究结果：2mm厚薄壁异形钢壳模具CAD／CAM，钢壳和气缸盖的铸造工艺，BF8L513风冷增压柴油机装用该种气缸盖后功率提高9．4％（油量增加9．4％），最大扭矩与原机缸盖相同，缸盖平均温度在标定工况时降低5．6℃，最大扭矩工况时降低1．9℃，该种气缸盖顺利通过1000h全速全负荷可靠性试验，500h变工况热冲击可靠性试验和50000km装车道路试验，已达到整机使用的可靠性要求，研制的工装设备超过年产4000件该种气缸盖的能力。     

柴油机气缸盖的修理工艺

本文介绍柴油机气缸盖的修复损伤、消除缺陷及恢复气阀气密性的修理工艺。     

内燃机缸盖振动信号建模与仿真

针对现有内燃机振动信号采集方法存在的问题,提出一种通过建模仿真来模拟内燃机不同工况振动信号的方法。首先,建立内燃机配气机构动力学模型及气缸模型,分别用来模拟不同间隙气门的落座力及气缸压力;其次对内燃机缸盖进行模态分析,提取前30阶振型及其对应的频率;最后采用有限元法建立内燃机缸盖模型,借助气门落座力及气缸压力仿真结果对缸盖振动进行模拟仿真。利用缸盖振动的实测信号对其模拟信号进行验证,结果证明模拟方法有效可行。     

车用柴油机气缸盖热负荷的改善

为了改善气缸盖热负荷并进行合理设计,以车用柴油机气缸盖内冷却水流动为研究对象,对气缸盖底面上水孔内冷却水流量进行了测量.对气缸盖内冷却水流动进行了模拟分析;根据试验和分析结果,指出了该水腔中上水孔结构设计不合理之处,提出了优化方案;对改进前后气缸盖底部温度进行了测量.测量结果表明,改进后的该重型柴油机,气缸盖鼻梁区的最高温度和温度梯度显著降低,气缸盖热负荷得到较好改善.     

基于热固耦合的柴油机气缸盖有限元分析

针对柴油发动机缸盖失效问题,在ABAQUS软件中以某现产柴油发动机构建仿真模型,通过实验数据标定模型温度边界,运用热固耦合理论对缸盖的温度分布、应力及变形分布进行仿真分析.对于分析中发现的热应力集中的缸盖鼻梁区,提出了缸心外凸、平齐和内凹的3种对比优化设计方案,并进行仿真验证.仿真结果表明,采用缸心内凹设计,降低缸心区域壁厚,可以有效降低鼻梁区最大应力.与试验对比,仿真模型的温度分布符合实际缸盖温度分布,验证了此方法的准确性,为解决柴油发动机缸盖失效问题提供了有效的优化设计方法.     

浅谈气缸盖机械加工工艺

结合近年来国内外内燃机行业发展的新趋势和工作实践,对结构复杂的气缸盖机械加工提出了进、排气门座圈锥面与导管孔的加工是其工艺技术关键,从定位方式、基准选择、气门座底孔与导管孔底孔的加工,气门座圈锥面加工方式和导管孔的加工方式等方面进行了探讨和分析。     

高强化超轻型单缸系列风冷柴油机设计

本文介绍了高强化超轻型单缸系列风冷柴油机的主要技术规格，设计思想，结构与技术特点，性能指标及其应用范围。