HDDR法制备高矫顽力NdFeB粘结磁体途径

通过HDDR法制备出内禀矫顽力达到15KOe的NdFeB各向同性粘结磁体，探讨了温度、时间、抽速等工艺参数时获取高矫顽力的作用，并对原始晶粒尺寸的影响作了初步研究。     

高性能烧结NdFeB磁体的制备技术

采用鳞片铸锭、氢爆加气流磨制粉、脉冲场振动取向加橡皮模等静压成型等改进的技术在工业生产线上成功制造了N52高性能烧结NdFeB磁体. 用X射线衍射仪、光学金相显微镜、透射电镜和扫描电镜研究了磁体的结构;用磁强自动记录仪测量了磁体的退磁曲线. 实验结果表明,Nd29.0Pr0.5Ga0.2Fe69.1Nb0.2B1.0磁体室温磁性能达到Br=1.457 T, Hci=1 097 kA·m-1, (BH)max=409 kJ·m-3,且磁体的均匀性和一致性较好.     

HDDR三元NdFeB各向异性材料的制备

研究了HDDR三元NdFeB各向异性磁粉的制备工艺.发现脱氢速度对HDDR三元各向异性NdFeB的磁性能具有显著影响;缓慢的脱氢处理有助于材料获得高的各向异性.在最佳工艺条件下,可获得磁能积为84kJ·m3 的HDDR三元NdFeB各向异性粘结磁体.     

纳米复合永磁合金Nd9Fe85-xB6Mnx的XAFS研究

为了研究淬火速度及Mn掺杂对纳米复合Nd-Fe－B磁性材料微结构的影响,利用XAFS技术对不同淬火速度的Nd9Fe84.5B6Mn0.5样品及退火和未退火的Nd9Fe84.5B6Mn0.5（x－0．5和1．0）样品,进行了Fe原子局域结构的分析。结果表明,纳为复合Nd9Fe84.5B6Mn0.5噘性材料随着淬火速度的增另,Fe原子的最近邻配位距离单上,而配位无序度的变化较为复杂。退火前,掺杂微量Mn原子进入磁体的Nd2Fe14B主相晶体结构,掺杂量不同对主相局域结构的影响有明显差异。退火后,Mn原子退出磁体的主相结构,进入晶界或产生富集,没有发现掺杂量不同对主相局域 结构的影响,但对整个磁体的磁性仍然有不同的影响。     

纳米复相NdFeB永磁材料研究进展

本文介绍了纳米复相NdFeB永磁材料的交换耦合作用、研究进展及制备方法．     

钕铁硼工件视觉检测包装系统的研究

针对目前钕铁硼生产企业对工件成品尺寸外观检测及批量包装提出的新要求,运用先进的视觉检测技术、热收缩包装技术及自动流水线技术,实现了对规则外形钕铁硼成品工件包装的流水作业,检测包装的效率可超过100片/min。     

高压成型（PrNd）_xAl_（0.7）Nb_（0.6）Cu_（0.1）B_（1.05）Fe_（97.55-x）合金的超精细结构分析

采用高压和常压方式制备出（PrNd）xAl0.7Nb0.6Cu0.1B1.05Fe97.55-x（质量百分比）合金,由扫描电子显微镜、振动样品磁强计、穆斯堡尔谱仪和电子自旋共振谱仪对比研究了两种压制方式对样品微观结构、磁性能和超精细结构的影响.结果发现：与常规压制方式制备的样品相比,采用1.8GPa成型得到的样品Hcj（内禀矫顽力）和（BH）max（最大磁能积）分别提高了133kAm-1和0.6kJm-3;而采用3.6GPa成型样品的Hcj和（BH）max分别提高了120.3kAm-1和3.2kJm-3.高压成型样品的R-rich相、富B相和α-Fe相较少,围绕铁原子的其他原子固有的对称性被改变,g因子增大.0.2,1.8和3.6GPa成型得到样品的内磁场Hin分别为2.206×104,2.205×104和2.194×104kA/m.     

NdFeB永磁材料激光辐照效应研究

对NdFeB永磁材料经激光辐照的材料性能、组织结构的变化进行了实验研究和分析．结果表明,辐照区包括熔凝层和热影响区;激光辐照影响的主要因素是热效应和冲击力学效应。     

氢爆碎工艺中的吸氢和放氢现象

研究了氢爆碎 (hydrogen decrepitation,HD)过程中不同合金及合金表面状态的吸氢速率和吸氢量 ,并采用 X射线衍射、扫描电镜等手段研究 HD粉加热去氢过程中放氢规律和粉体微观形貌的变化。结果表明氢爆碎的吸氢速度和吸氢量与钕铁硼合金铸锭表面的活性有关 ,表面新鲜、活性大的合金铸锭氢爆碎的时间短、效率高。合金中存在足够的富 Nd相 ,是室温氢爆碎过程得以进行的前提条件。将 HD粉加热处理时 ,随加热温度的升高 ,氢不断释放出来 ,到10 73K时磁粉中氢的质量分数已降低到 1.5× 10 - 5,氢气基本释放。生产中可以将 HD粉经 5 2 3～ 72 3K加热放氢 1h后再进行磁场成型 ,以减少氢气对 HD粉体成型取向度的影响     

钕铁硼永磁同步电动机优化设计方法研究

利用罚函数法结合改进的模式搜索法对ＮｄＦｅＢ永磁同步电动机进行优化设计，并以４ｋＷ，４极ＮｄＦｅＢ永磁同步电动机为例，在满足电机各项性能指标的下，用此法设计得到了电机的最佳配合尺寸，降低了电机磁钢用量，从而降低了电机的生产成本，获得了明显经济效益。