厚壁管的自增强损伤残余应力计算模型

基于超高压容器的自增强制造过程,阐述了自增强容器的损伤形成原因与损伤形式.然后,在总结以往各种自增强理论模型的基础上,从超高压容器的自增强损伤机理出发,针对自增强容器的自身特点,建立了容器的自增强损伤力学模型,得出自增强损伤力学模型下自增强损伤压力、临界损伤压力、临界损伤半径、外壁环向应变、自增强残余应力的表达式.借助于25Cr2MoV材料的自增强试验数据对自增强损伤力学模型进行了计算,通过计算结果可以看出该模型与理想弹塑性模型、双线性硬化模型相比更接近于实测值,计算精度更高,并且与双线性模型相比,表达简单、理解较容易.     

自紧密封U型管式换热器管板温度场的ANSYS分析

本文通过有限元分析得出了管板的温度场分布情况,验证了ASME规范中的表皮效应理论。在管板布管区域,管板大部分厚度上的温度都介于管程流体温度和壳程流体温度之间,只有在靠近管板表面处很薄的一层区域内的管板温度接近该侧流体的温度。在管板的不布管区域,管板沿厚度方向的温度由接近于管程流体的温度几乎呈线性降低至接近于壳程流体的温度。管板表层温度与流体温度的接近程度取决于对流传热系数,对流传热系数越小,管板表层温度与流体温度的差值越大。     

应用SolidWorks进行U型管式换热器管板的应力分析

管壳式换热器是石油化学工业中最常见的设备。而管板是管壳式换热器中最重要也是最复杂的承压部件。它对整台换热器的安全性和经济性有极重要的影响。在传统的换热器管板设计中一般使用相关的计算公式进行设计,准确性不高,安全系数过大,经济性较差。产品验证依赖于对实物样品的测试,使产品开发周期长,成本高。将COSMOSWorks有限元分析模块和SolidWorks三维建模软件结合,提出了一种进行换热器管板应力分析的新方法,并给出了应用实例。     

球形储罐球壳板尺寸计算的可视化程序设计

球形储罐已广泛应用于各工业部门,球壳结构形式分为橘瓣式与混合式(即橘瓣与足球瓣混合式)两种。在混合式球形储罐设计的过程中,准确计算球壳板尺寸是十分重要的。通过采用Delphi,即Windows平台下的可视化应用程序开发工具,提供一种有效的方法。通过具体的编程技术来高效、直观地完成球瓣尺寸的计算。     

基于COSMOS的轻烃外输泵泵轴危险点的有限元分析

利用Solid/Works的COSMOS软件,对轻烃外输泵泵轴的危险点,在静态状态下,进行了有限元分析与强度校核。得出了不同工况条件下,泵轴三向应力图。通过分析计算,确定零流量工况时,泵轴在安装叶轮的轴肩处应力值最大,为整个泵轴的危险点。实践应用表明,有限元分析的结果是正确的。     

薄壁压力容器开孔补强的设计计算与可靠性分析

在薄壁压力容器器壁上开孔,不但削弱了容器的材料强度,而且导致容器局部应力集中,成为容器破坏的重要因素之一。国标设计中考虑容器开孔补强的安全性尽管有了一系列规定,但对影响安全诸因素的随机性考虑较少,而可靠性设计把影响安全的参数作为随机变量,依据概率统计把安全性与经济性统一进行设计计算。通过实例计算与分析对比表明,可靠性设计在保证可控的故障概率下,容器的成本投资相对常规设计计算得到了进一步优化,符合工程实际的现实要求。     

基于损伤理论的单层厚壁圆筒自增强弹塑性交界面半径Rc 的确定

在自增强技术中,确定最佳弹塑性界面半径是关键。在利用自增强理论设计计算超高压容器时,最佳自增强处理压力、最佳弹塑性界面半径是主要的参数。笔者分别采用理想弹塑性模型和损伤模型对三种不同规格的厚壁圆筒进行了计算,并与同参数的理想弹塑性模型和实际测得的弹塑性交界面半径值进行了对比,从而说明本论文给出的的基于损失的厚壁圆筒弹塑性交界面半径计算思路是正确的,为将来准确预测和控制自增强容器残余应力,提供了理论依据。     

基于HTRI的螺旋折流板换热器最佳螺旋角研究

运用HTRI软件模拟操作参数相同时不同壳体直径、不同粘度的壳程介质的多个换热器,研究了壳体直径和壳程介质粘度对最佳螺旋角的影响（单位压降下换热系数最大时对应的角度）。结果表明在总体结构参数和操作参数不变的情况下,每一种尺寸的壳体直径都对应着一个最佳螺旋角,流量的改变对最佳螺旋角无影响;壳程介质粘度越小时,最佳螺旋角越小。     

基于可靠性理论的厚壁压力容器开孔设计

在厚壁压力容器器壁上开孔,不但削弱了容器的强度,而且导致容器局部应力集中,成为容器破坏的重要因素之一。标准设计中考虑容器开孔补强的安全性尽管有了一系列规定,但对影响安全诸因素的随机性考虑较少。而可靠性设计把影响安全的参数作为随机变量,依据概率统计把安全性与经济性统一进行设计计算。通过实例计算与分析对比表明,可靠性设计在保证可控的故障概率下,容器的成本投资相对常规设计计算得到了进一步优化,符合工程实际的现实要求。