可重构性和可重构设计理论

为了获取市场竞争优势、增强竞争的核心能力,未来的制造企业应该显著地改进产品和制造系统的设计能力.探讨了企业迫切需要的可重构设计的概念、理论与方法.基于拓扑相似性给出了可重构性的定义,提出了既考虑最少功能要求,又考虑它们之间不可忽略的交互作用的广义独立公理,并给出基于广义独立公理的可重构设计的定理、推论和设计方程.最后,探讨了该理论在快速可重构制造系统设计中的应用,通过企业的成功应用证明了提出的可重构设计理论的正确性.     

可重组柔性制造系统中的最优工件运送策略

基于柔性制造系统的闭排队网络模型讨论可重组柔性制造系统中的最优工件运送策略,模型中引入“ＦＭＳ阻塞”机理和静态马尔科夫工件运送方式。该系统最优控制问题被规划为无限期间系统平均输出为最大的准马尔科夫决策过程,并以实际的柔性制造系统为例,通过计算,给出系统重组后不同构成时的最优工件运送策略,使系统在运行过程中可获得最佳性能。     

工序能力指数的统计分析及改进

为了提高制造过程质量,预防和减少不合格产品的数量,必须选用高效的控制方法对制造过程进行质量控制.针对当前工序能力指数Cp和Cpk应用不足,难以指导质量问题原因查找和改进方向的缺点,提出了适于现场应用的三个过程能力测度指标Cps,Cpe和Cpc,用于反映和控制过程质量的分散和偏移.通过具体应用实例,证明了改进指标的适用性.     

快速可重组制造系统的可诊断性设计原理

为保证快速可重组制造系统的工作质量 ,给出了其可诊断性的定义 ,在快速可重组制造系统结构模型的基础上提出了系统运行过程中的可诊断性的概率模型和矩阵模型 ,根据矩阵模型得出保证快速可重组制造系统具有完全可诊断性时系数矩阵应为满秩矩阵 ,并进行了论证。实践证明这个方法能快速地用于快速重组系统的可诊断性估计     

陶瓷刀具切削不锈钢的切削性能及其失效机理分析

考察了Ｓｉ３Ｎ４基和Ｔｉ（ＣＮ）基两种陶瓷刀具切削１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢的耐磨性能，对磨损表面进行了观察和分析，结果表明：ＦＤ０３在进刀量为０．１ｍｍ时，磨损值随切速变化比较稳定，在切速１．６ｍ／ｓ时出现最小磨损。进刀量为０．４ｍｍ时，磨损值出现跳跃，ＦＤ０３的主要磨损机制为微崩和粘着剥落；ＦＤ２２在两种进刀量条件下，出现了最佳切削速度（２．２ｍ／ｓ），其主要磨损机制是高温引起的陶瓷粘结剂的熔化导致粘着剥落。     

可重组制造系统过程可诊断性的测度

可重组制造系统已被列入未来制造的第一位关键技术 ,它要求机床设备有可移动性 ,使这类系统运行性能保障比传统的要求更高。系统运行中的斜升效应 ,劣化效应和其它因素与效应的影响 ,使这类系统的运行性能在寿命期内呈现复杂的状况。为保证系统重组的可行性与有效性 ,过程诊断技术成为实现重组的关键技术。根据现场研究的结果 ,定义了系统的过程质量缺陷和设备故障的可诊断性 ,并提出基于过程能力分散系数 Cps和 Cpe能力偏移系数的系统运行性能测度 ,评价和控制指标体系 ,并完成隐性故障的统计过程控制 (SPC)法验证