基于KGT模型的AZ91铸态合金晶粒尺寸预测

基于枝晶生长动力学模型(KGT模型),运用晶核自由生长理论计算了在添加细化剂条件下铸态AZ91合金组织的平均晶粒尺寸,并对该模型进行了基于实测数据(以Al-Sr-Mn-Ti-C为细化剂)的有效性分析。结果表明,模型计算值与实测值吻合良好,在细化剂粒子尺寸分布为已知的前提下,利用KGT模型预测异质形核过程中Mg-Al系合金铸态组织的平均晶粒尺寸是可行的。     

间断变形工艺提高AZ31镁合金超塑性的研究

研究间断变形工艺对AZ31镁合金超塑性的影响.结果表明,当温度为400～440℃、应变速率小于5×10-4 s-1时,间断变形工艺可以显著提高AZ31镁合金的超塑性.计算了空洞体积分数与空洞数量的关系.结果表明,空洞体积分数与空洞数量呈正比.对拉伸试样断口形貌的分析表明,间断变形减少了空洞数量,因而减小了空洞体积分数,提高了超塑性伸长率.     

液体中镁合金表面电火花Al-Nd合金化研究

以Al-Nd铸造合金为电极、蒸馏水和煤油为电介液,对ZM5镁合金进行电火花合金化.采用金相分析、能谱分析和扫描电镜对合金化层的形貌和成分进行研究.结果表明,应用液体中电火花合金化技术,可以在镁合金表面制备合金化层;以蒸馏水为电介液、放电电压为80~100 V,或以煤油为电介液、放电电压为40~60 V时,合金化层较连续、致密,其最大厚度可以达到50 μm.     

辊型梁撞击三面冲机床的故障分析

目前国内车架纵梁已采用辊压成形和三面数控冲孔代替模具生产,实现辊型、三面数控冲孔的自动化生产线,新的工艺也产生了新问题,辊型梁在进三面冲冲孔时,撞击机床,造成设备故障就是其中之一。     

AZ31镁合金的超塑性研究

在温度为400～440℃、应变速率为10-2～10-4 s-1的范围内研究AZ31镁合金的超塑性.结果表明,当应变速率不小于5×10-3 s-1时,AZ31镁合金的超塑性伸长率随着温度的升高而增大.对应变速率敏感指数和拉伸试样的宏观断裂特征分析表明,应变速率敏感指数是影响超塑性的主要因素.当应变速率不大于5×10-4 s-1时,AZ31镁合金在420℃时具有最大伸长率.对断裂试样的颈缩现象和断口空洞的SEM分析表明,空洞是影响超塑性的主要因素.     

铜合金表面电火花堆焊试验研究

铜合金在工业上的应用非常广泛,在服役过程中不可避免地经受磨损、腐蚀的作用而发生失效.对这些失效的部件进行性能恢复,尤其是原位的恢复,相对更换新件来说,效益是非常可观的.采用电火花堆焊设备,以铜合金为基材,以相同成分的铜合金圆棒为电极材料进行堆焊,可获得冶金结合的界面.采用扫描电镜对堆焊层的成分和组织进行观察分析,并根据材料的热力学性质,分析了堆焊过程中的缺陷形成机制.