碳酸盐岩的渗透率特征研究

通过实验室塞状岩心、全直径岩心在常温常压和高温高压下水平渗透率和垂直渗透率的测试得到 ,由于碳酸盐岩成岩后生变化的差异性 ,从而导致其渗透率变化的无规律性 ,有别于砂岩储层渗透率变化的规律性 ,从而澄清了人们对碳酸盐储层渗透率的某些认识     

高纯度萘呋胺酯草酸盐的制备及其某些单晶分子结构

根据英国药典(1998版)萘呋胺酯草酸盐质量标准要求,采用柱层析、高真空蒸馏、重结晶等化学及物理手段以及不同工艺相结合的方法,降低杂质含量,经HPLC分析表明:采用高真空蒸馏和水重结晶相结合的方法可使产品质量达到英国药典要求,最终得到主产品质量分数高达99.6%以上的高纯度萘呋胺酯草酸盐;并首次报道了萘呋胺酯草酸盐两个非对映异构体单晶分子结构.     

基于多线程的异步串行通信及遥控解码的实现

在实际工程的开发中常常面临需要与外围数据源设备通信的问题，因此结合开发实践，通过一个 基于Windows98的具体应用程序实例，介绍了基于多线程的PC机与单片机之间的异步串行通信的实现 方法及通用红外遥控器的解码方法，该系统是采用Visual C++语言及汇编语言实现的。     

一种微机与单片机无线串行通信的设计方法

文章介绍了一种采用nRF40 1单片射频收发芯片和MAX2 3 2电平转换芯片构成的微机与单片机之间的无线串行通信电路的设计方法及相应的通信程序     

单瞬时态单边生灭Q过程的常返性和遍历性

设Q为单瞬时态单边生灭矩阵，该文利用单边生灭Q－矩阵的定性理论和单时态Q过程的分解定理得到了单边生灭Q－矩阵存在常返Q过程和遍历Q过程的充要条件，并在Q－矩阵满足定理条件时构造了单边生灭常返Q过程和遍历Q过程。     

提高航炮射速潜力的理论分析

国内外航炮发展的趋势之一是改进现役航炮，继续提高其射速。以航炮工作时间周期的计算公式为依据，从分析不同类型航炮的工作循环曲线出发，对提高航炮射速的潜力作了理论分析，得出了在现役航炮基础上提高射速的有益结论。     

硬质合金刀具铣削镍基单晶高温合金DD5磨损试验

为探究在干切削和水基微量润滑(WMQL)条件下刀具磨损对DD5铣削表面质量的影响规律,采用四刃PVD-TiAlN涂层硬质合金刀具以及超景深显微镜和扫描电镜等设备,以刀具副后刀面磨损宽度为主要评价指标,对硬质合金刀具副后刀面磨损形态、磨损机理进行分析和研究,并采用三维轮廓仪对零件表面粗糙度进行测量.研究结果表明,与干切削相比,采用水基微量润滑冷却技术,能够延长刀具寿命并改善材料的铣削加工性;硬质合金刀具的主要磨损机理为粘结磨损、磨粒磨损、氧化磨损和扩散磨损.     

基于非奇异终端滑模的单级倒立摆摆角控制

针对扰动因素影响下的单级倒立摆摆角控制问题,设计一种基于非奇异终端滑模的单级倒立摆控制器.首先,通过牛顿-欧拉方法建立系统的模型,并将其表示成状态空间模型形式.然后,为了实现系统输出变量的有限时间收敛,采用非奇异终端滑模控制方法设计系统摆角控制器,同时应用Lyapunov稳定性方法对闭环系统的有限时间稳定进行了证明.最后,对所提控制方法进行了仿真验证,结果表明了所设计控制方法的有效性.     

改进型单频非遍历值域姿态测量算法

非遍历值域搜索算法利用二维模糊度搜索范围压缩了姿态角搜索空间,由于二维模糊度搜索空间较大,造成压缩姿态角搜索空间效率较低,提出了一种采用多约束条件以提高压缩姿态角搜索空间效率的方法。选取仰角最高的4颗卫星作为主星,采用最小二乘搜索算法利用单个历元观测数据确定三维模糊度搜索空间,结合基线长度及低成本微机电系统(micro electrical mechanical system,MEMS)提供的俯仰角信息对三维模糊度搜索空间进行筛选,取仰角最高的3颗卫星构成二维模糊度搜索空间,将其代入搜索模型解算整周模糊度候选值,采用残差比例检验法进行模糊度固定。试验结果表明,相比于原算法,姿态角搜索数目由576组降至8组,残差比峰值由16增至1 279,固定所需时长从35 s缩短至单个历元。     

基于不同单颗磨粒模型的微细磨削力研究

微细磨削技术能够实现硬脆材料复杂结构微小零件的高精高效低成本加工.通过深入分析微细磨削机理,考虑刃角圆弧半径的影响,建立了圆锥、球形、三棱锥、四棱锥等4种单颗磨粒切削力模型;采用VHX-1000超景深光学显微镜对Φ0.5mm、#600微磨棒表面磨粒形状进行观测分析并统计,建立了基于单一磨粒模型和基于综合磨粒模型的微细磨削力模型;在ZCuZn38上进行微细磨削试验,对比研究了微细磨削力理论计算结果与试验结果,并基于理论模型讨论了微细磨削力随工艺参数的变化规律.结果表明,单一磨粒模型微细磨削力与综合磨粒模型微细磨削力均能预测不同工艺条件下的微细磨削力,但综合模型微细磨削力的误差最小;不同磨粒模型计算得出的法向磨削力较为一致,但切向磨削力差异较大.