IMHE CIPS-结构裂缝识别与处理系统

在结构试验和现役结构观测中,裂缝的出现和发展状况是判别试件和结构性能和承载力变化的一个重要依据和技术手段。随着计算机硬件设备成本大幅度降低以及在军事、商业、工业、医学等领域的广泛应用,数字图像处理技术发展迅速。本文介绍了新研制开发的一种裂缝识别和处理系统IMHE CIPS,IMHE CIPS系统主要采用二值图像形态学处理算法———开算法,通过数字图像处理运算,将彩色裂缝图片转换成不含噪声的二值化裂缝区域图,并且通过骨化处理形成骨化裂缝二值图,计算出裂缝的长度和裂缝的面积,其裂缝分辨率可达到0.1mm。最后,本文结合工程实例,详细说明了该系统识别裂缝和进行相关计算的方法。     

不同尺寸混凝土试件受压状态下超声波传播特性研究

研究了不同尺寸混凝土试件在单轴压应力作用下,超声波波速的变化规律.试验所用试件有3种:采用大坝原级配最大骨料粒径为80 mm的棱柱体试件以及相应的湿筛混凝土试件,尺寸分别为25 cm×25 cm×50 cm、15 cm×15 cm×30 cm、10 cm×10 cm×20 cm.通过试验首先得到了加载过程中波速变化与应力水平的关系,然后基于超声波波速定义了损伤变量以评价加载过程中混凝土的损伤程度,并且根据试验提出了一种使用超声波法估测复杂应力下混凝土裂缝开展的方法.试验分析表明,混凝土内超声波衰减规律与骨料尺寸和数量以及试件尺寸等因素有关,所得结论对于评估大体积混凝土结构在复杂应力条件下损伤演变具有一定的应用价值.     

基于图像处理技术的连续配筋混凝土路面裂缝宽度检测方法

针对连续配筋混凝土路面(CRCP)横向开裂的特点、常规测微镜检测裂缝宽度的困难和裂缝宽度检测精度的要求,通过数码相机拍摄高清晰度数码照片,采用计算机图像处理技术进行裂缝图像分析,提出了裂缝宽度的图像识别方法.研究结果表明,该方法是一种精度高且速度快的CRCP裂缝宽度检测技术,从而为CRCP的长期性能研究提供了有效的检测手段.     

LY12-R合金厚板件热处理裂纹分析

国产LY12-R厚板材在零件生产的淬火过程中多次出现热处理裂纹。对LY12-R厚板件的化学成分和力学性能进行了分析,借助光学显微镜和扫描电镜观察了裂纹的宏、微观形态及断口形貌,分析了裂纹与金相组织的关系。指出了造成热处理裂纹的主要原因是过烧和第二相粒子夹杂,提出了预防过烧的措施。     

南宁邕江大桥检测与病害分析

为了保证桥梁的安全，对现役桥梁进行检测就显得尤为重要．结合邕江大桥的检测情况，对大桥出现的病害加以分析，可以为以后邕江大桥评估与加固提供依据．最后结合病害分析对桥梁的设计和施工提出一些改进建议．     

强激光冲击锻铝薄板的实验

进行了锻铝合金(LD31)薄板试样在短脉冲强激光冲击下的实验研究.结果表明:在强激光冲击下,试样发生显著的塑性变形,变形后轴截面形状为类圆锥形;试样塑性变形量随激光能量的增加而增加,随着试样的厚度增加而减小;在其他工艺参数相同的情况下,圆形试样比正方形试样更容易发生塑性变形;试样冲击变形区正反二面表面粗糙度值下降,表面光洁度得到明显提高;试样冲击区的硬度没有得到显著提高,这和冲击强化有着很大不同;当激光能量的增加或者试样厚度减薄到一定程度时,试样将发生层裂,从其断口的形貌来看,其断裂方式属于韧性断裂.     

CSP薄板表面裂纹的形成机理与预防措施

对薄板坯连铸连轧生产线(CSP)生产的钢板出现表面裂纹及边裂进行了研究,并对CSP钢板表面裂纹的形成机理及其影响因素进行了分析,提出了防止裂纹的措施.X-射线能谱分析结果表明：在基体与氧化铁皮间的界面富集有铜等低熔点杂质元素,钢中残余元素含量偏高是产生表面裂纹的主要原因.     

负重轮多体接触问题有限元分析

首次提出应用Lagrange乘子法与对称罚函数结合算法对负重轮多体接触问题进行有限元分析, 并以某履带运输车负重轮为例建立了负重轮多体接触有限元模型, 获得了稳态滚动条件下负重轮接触应力场及其挤压变形情况.结果显示, 当最大接触应力大于橡胶材料压缩强度时, 极易产生初始裂纹.有限元分析结果也为计算裂纹扩展及预估负重轮的疲劳寿命提供了理论依据.     

空间框架结构裂纹位置识别的模态应变能法

提出了空间结构裂纹位置识别的模态应变能法 .该方法将单元模态应变能分解为拉压、扭转和弯曲模态应变能 ,利用单元的主要模态应变能分量与结构固有频率的改变量对结构裂纹位置进行识别 .数值实验分析表明 ,该方法能较好地识别具有单个裂纹的空间框架结构的裂纹位置     

热带轧机轧辊表面氧化膜疲劳脱落的有限元分析

根据热带轧机工作辊与支撑辊之间的接触应力、带钢与工作辊之间的应力,以及轧制过程中的轧辊热应力解析结果,利用大型有限元分析工具ANSYS分析了热轧带钢轧辊的表面氧化膜疲劳脱落问题·结果表明,随着加载次数的增加,氧化膜在原有微裂纹处沿X方向的疲劳应力增加,这将导致在原有微裂纹处沿Y方向产生疲劳裂纹·在氧化膜与轧辊基体的结合面上,由于剪切应力的增加将发生沿轧辊氧化膜与轧辊基体结合部位X方向疲劳裂纹·由于X方向疲劳裂纹和Y方向疲劳裂纹的不断扩展,使得裂纹相遇而导致了轧辊表面氧化膜的脱落·