对心直动滚子从动件盘形凸轮廓线长度的计算

从从动件几种常用运动规律—等速运动、等加速等减速运动、简谐运动和摆线运动入手 ,讨论了对心直动滚子从动件盘形凸轮廓线长度的计算式 ,分析了盘形凸轮的最大压力角及其位置。     

利用改进牛顿-拉夫逊法的高速圆柱滚子轴承打滑分析

在考虑油气阻力和保持架与滚子之间的摩擦力的基础上,推导了圆柱滚子轴承拟动力学分析模型。提出采用改进的牛顿拉夫逊法求解大规模非线性方程组,可以克服传统算法对初值要求较高、方程组规模较大时迭代很难收敛的问题,在分析高速滚子轴承打滑时具有较好的效果。通过与已有的分析和实验结果进行对比后发现:滚动轴承保持架打滑与轴承所受径向载荷有关,在一定范围内增大径向载荷,可明显抑制打滑现象;在高速滚动轴承非承载区,滚子转速与保持架转速相关,且随保持架转速的增加而增加,而当保持架转速接近理论转速时,滚子打滑程度与径向载荷无关。     

柔性拱和软弱地基上的碾压混凝土拱坝

为改善软弱基础上修建碾压混凝土拱坝的结构设计 ,通过对水压和温度荷载作用下坝体的应力和位移分析 ,提出了适应软弱基础拱坝变位大但应力不恶化的“柔性拱”及简易止裂措施 ,已用于修建新疆石门子碾压混凝土拱坝。坝体设人工短缝加大拱的变位 ,可消减水压和温度作用下的拉应力集中 ;扩大拱座降低坝肩软弱岩面上的压应力和剪应力 ,拱座考虑侧约束减少拱座在水压作用下的变位 ,也增加坝肩绕渗途径     

组合滚压器及参数

用分析计算的方法推导出组合滚压器镗孔尺寸参数和滚压器设计尺寸参数的公式，使滚压器从经验的定性设计走向定量设计，并其参数确定更为合理。     

基于虚拟样机的铲斗式装载机卷筒动力学研究

应用虚拟样机技术对卷筒的动力学特性进行研究.利用Pro/Engineer对卷筒创建模型,然后将模型转换到ADAMS中,进行受力和加速度分析.通过建立的虚拟样机,了解了各个时刻动力学参数的变化,得出了受力最大值与角加速度最大值对应的时刻,为改进卷筒曲面形状,改善铲斗提升过程的动力学特性奠定了基础.     

碾压混凝土工拱坝诱导缝断裂特性研究

为了防止碾压混凝土坝出现无规则裂缝,通常采用在碾压混凝土坝体特别是在碾压混凝土拱坝的内部设置诱导缝,通过对带有穿透形预留缝的碾压混凝土试件和内含椭圆形预留缝、内含矩形预留缝的碾压混凝土试件的轴拉试验和分析得出了关于内含非穿透椭圆形预留缝碾压混凝土试件和内含非穿透矩形预留缝碾压混凝土试件的应力强度因子的计算公式并进行了修正,取得了较好的结果。     

双钢轮振动压路机噪声的防治研究

国产双钢轮振动压路机噪声超标,严重影响了驾驶员舒适性及周围环境。为有效解决双钢轮振动压路机的噪声问题,通过优选低转速发动机、优化风扇参数和进风通道结构来降低噪声源辐射能量,并对驾驶室进行声学封堵等措施来减弱噪声的传播,使得整机噪声接近国标限值,但发动机与液压泵的安装舱仍存在较大的泄露噪声。针对此问题,采取将发动机进、排气管口、散热器排热口设置在发动机舱的上部位置,并通过对发动机和液压泵安装舱等部位进行声学封装等措施进一步削弱噪声的传播;与此同时,采用智能调速风扇增强散热,合理设置液压系统工作参数减少系统发热,通过起步时行走与振动液压系统的瞬时功率峰值的错位降低发动机的最大功率需求。整机噪声综合防治的试验结果是,在保证整机热平衡条件下,驾驶员左右耳旁噪声优于国标约10 dB（ A）,整机左右7.5 m处优于国标限值0.8～3.5 dB（ A）。     

铁卟啉的合成及其对氧还原电催化性能

利用红外光谱对合成的四苯基卟啉及其铁配合物进行了结构表征,采用X射线光电子能谱方法研究了热处理对铁卟啉结构的影响,通过测定空气电极极化曲线研究了热处理对铁卟啉的电催化活性和稳定性的影响.研究结果表明:铁卟啉具有良好的氧还原电催化活性,通过热处理提高了铁卟啉的电催化活性和稳定性,经过600 ℃热处理的铁卟啉电催化活性最强,而经过800 ℃热处理的铁卟啉稳定性最强.     

一种含氮高铬冷轧辊用钢的热变形行为研究

对一种8%Cr冷轧辊用钢在950～1200℃以0.1～10s^-1的变形速率进行热压缩变形,通过流变曲线分析、动力学分析及热加工图技术等方法表征其热变形时的力学行为,并对变形后的显微组织进行观察。结果表明:Cr8N钢的加工硬化率和流变应力随着变形温度的升高和应变速率的降低而降低,功率耗散百分数随着Z参数的增大而降低;上述变形条件下Cr8N钢的热变形激活能为542kJ/mol,加工硬化指数为5.25;获得了该钢的热变形方程以及Z参数和峰值应力间的关系。     

高强度中厚板辊式矫直策略分析

以开发厚规格、高强度品种钢过程中频繁出现的矫不平现象为背景,采用弹塑性差分的曲率积分方法,研究了高强度钢板矫直过程中塑性变形率、残余曲率和矫直力的变化规律,分析得出额定矫直力和塑性变形率是制约高强度钢板矫平的主要因素.针对矫直能力小的矫直机提出采用增加矫直道次、改变矫直辊距以及静压矫直三种方法来解决高强度钢板矫不平问题的矫直策略.现场实践证明静压矫直方法能够矫直传统矫直不能矫的高强度板材.