离心压缩机碰摩振动分析及诊断

针对福建龙岩某厂离心压缩机工作中碰摩振动的实际故障,从产生的机理分析入手,总结了碰摩振动的现象、类型、特征和原因,认为发生碰摩时,振动波形和轴心轨迹不稳定,工频是主要成分,严重碰摩时,二、三次谐波幅值增加明显。分析了影响碰摩振动的因素,认为偏心距、转速、半径间隙、偏心量、静子径向刚度等对碰摩振动影响较大。在碰摩振动故障诊断方面提出用HHT诊断方法,可以在早期尽快、准确发现故障;在实际工作中,提出一些具体的改进对策,对减少碰摩故障的发生有指导意义。     

智能压路机压实模糊神经网络控制及仿真

将模糊系统与神经网络相结合,提出了一种由模糊化层、模糊推理层和清晰化层组成的模糊神经网络结构,并将其用于智能压路机压实控制.针对振动压路机的压实性能要求,采用钟型函数作为隶属度函数,通过计算规则重要度来提取模糊推理层规则群中比较重要的规则,运用补偿模糊神经网络的学习算法解决参数的自动调整问题.把工程实践中得出的模糊控制规则表作为训练模糊神经网络的样本,仿真结果表明该模糊神经网络控制器具有在误差限度范围内的泛化能力.     

边裂纹对矩形截面偏心柱弹性挠度的影响规律

针对两端铰支含边裂纹矩形截面偏心柱，简要地介绍了由Rayleigh-Ritz能量变分法得到的一个能在裂纹截面满足变形协调条件的挠度方程级数解和最大挠度的解析公式，建立相应的计算方法和程序，重点研究了在不同条件下裂纹对最大挠度的影响规律。     

小波变换与滚动轴承振动的故障诊断方法研究

简要综合介绍了滚动轴承振动及故障诊断的方法及小波变换在滚动轴承故障特征提取中的应用.通过对滚动轴承故障信号的分析表明,该方法可以分析出滚动轴承振动的故障信号,确定轴承振动的故障部位.     

重载接触试验与机理分析

为研究重载接触工作状况下机械零部件的耐磨性,提高零部件的使用寿命,以某重载装备伸缩臂的托辊系统为研究对象,进行托辊系统与支撑板重载接触试验,研究摩擦试件的磨损机理.使用光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱分析仪对试件磨损后的表面宏/微观形貌、化学成分和塑性变形情况进行分析.结果表明,在重载工作状况下,随着磨损次数的增加,支撑板的磨损机理呈现为综合的磨粒磨损和黏着磨损;而由于托辊的硬度比支撑板硬度高,所以托辊的磨损机理主要是磨粒磨损,伴随着轻微的黏着磨损.通过对磨损后托辊截断面的显微组织观察,发现表层片状珠光体局部区域有位错、组织破坏等现象,这表明重载接触下托辊已经发生塑性变形.     

拉杆转子结构宏观非线性刚度特性参数化建模

拉杆转子由于加工和装配工艺误差会引入几何与接触非线性特征,针对非线性模型描述不全面、不精确的问题,结合转子动力学方法和有限元方法,首先建立转子动态平衡方程,将包含有多种接触变形因素的刚度项以未知函数来表示;提出参数化建模的方法,对转子细观结构进行参数化表达,以螺栓预紧不均匀和轮盘质量偏心夹角作为非线性接入因子和刚度函数的自变量,建立参数空间;通过有限元方法对参数空间下的转子模型进行仿真分析,建立起从细观结构特征到宏观非线性刚度特性的映射关系,得到了稳定工作状态下,拉杆转子在参数空间上的宏观位移特性以及宏观非线性刚度特性,拟合出刚度函数,建立了既体现细观结构影响,又可用于动态分析的宏观非线性动力学模型。     

随机路面下轮毂电机偏心对电动汽车平顺性影响

为了分析轮毂电机偏心对电动汽车平顺性的影响，建立了考虑轮毂电机质量和轮毂电机激励的电动汽车平面4自由度振动模型，推导出相应的状态方程和输出向量表示，确定了平顺性评价指标.采用滤波白噪声方法建立了随机路面前轮激励，将Laplace变换和4阶对称Pade逼近相结合获得了随机路面后轮激励与随机路面前轮激励的关系，给出了典型的四相8/6极开关磁阻电机整体垂向激励的表示.实现了随机路面激励和轮毂电机激励的仿真，在B级路面上进行了4种工况的随机路面平顺性仿真和比较.结果表明，轮毂电机偏心对随机路面下电动汽车平顺性有着不可忽视的影响，设计电动汽车时需要考虑轮毂电机偏心引入的负效应.     

小螺距滚柱牙型非接触式检测与偏差评价方法

行星滚柱丝杠副(planetary roller screw mechanism, PRSM)是旋转运动与直线运动相互转化的新型重载精密传动装置，螺纹牙型加工质量直接决定其传动精度和承载性能。针对小螺距PRSM滚柱牙型非完整短圆弧检测评价的难题，利用高精度三坐标测量机对滚柱轴向截面牙型非接触式检测，提出了基于非线性内点算法的滚柱牙型曲线拟合方法，验证了滚柱牙型曲线的拟合精度；建立了滚柱螺纹牙型偏差评价模型和偏差评价方法，绘制了基于本偏差模型的牙型偏差评价图，分析并总结了滚柱牙型偏差分布规律。提出的小螺距PRSM滚柱牙型检测评价方法，拟合残差平方和达到1.5×10^-4数级，牙型半径拟合精度控制在6μm,牙型圆心z₀坐标拟合精度控制在9.8μm,能够定量评判滚柱牙型形状精度和位置精度，在工程实际中具有可行性。