豆豉低盐固态发酵过程中部分成分的转化初探

本实验以永川豆豉为阳性对照,对自制豆豉发酵过程中蛋白质、氨基酸、还原糖及亚硝酸盐等主要成分的含量和pH值的变化进行检测,并初步探讨其变化规律。实验结果:在豆豉发酵过程中,蛋白质呈下降趋势;在前发酵过程中,蛋白质最终达10.682%;在后发酵过程中,最终达4.429%。氨基酸含量不断增加,最终达1.233 g/100 g。还原糖含量不断下降,最终达5.286g/100 g。亚硝酸盐含量呈上升趋势,达到1.55μg/g。pH值前期保持不变,后期下降,最终达3.80。     

板料拉深成形过程中变压边力的数值模拟方法

起皱和断裂是板料成形过程的主要失效模式，合理控制成形过程中压边力，可以消除这些缺陷，提高成形性能，以轿车前门内板的成形为例，采用Dynaform软件对变压边力控制的成形工艺进行了数值模拟计算，并得到了该零件采取变压边力时的最优控制变压边力曲线。     

沉桩方法对预制桩施工残余应力的影响

沉桩方法显著影响预制桩的施工残余应力,为此通过计算模拟对此进行研究．计算模型采用桩一土理想弹塑性荷载传递关系及残余摩阻力折线型分布假定,通过对预制桩沉贯和回弹过程进行能量分析,建立了施工全过程能量平衡方程．以沉桩循环为纽带建立桩侧摩阻力的退化模式,实现不同沉桩方法下残余应力分布的模拟．分析结果显示,沉桩循环越多桩身残余应力越小,桩端残余应力随总沉桩循环次数的增加呈指数型衰减．模拟分析结果与实测数据较为吻合．     

基于模糊神经网络的压边力优化控制专家系统

说明了压边力优化控制模糊神经网络专家系统的总体结构框架及系统各模块的功能,对模糊神经元的选取、模糊神经网络的构造和模型神经推理机制进行了深入的阐述,针对板料拉深过程中的变量选取了模糊神经网络的输入输入参数。在板料拉深过程中,应用压边力优化控制模糊神经网络专家系统实现了冲压成形过程的智能化控制。     

轧制差厚板横向弯曲工艺参数研究

以U型件为对象，研究分析了差厚板的横向弯曲成形性能与特点，探讨弯曲回弹以及过渡区移动等缺陷的发生机理.在此基础上，重点讨论工艺参数对差厚板回弹和过渡区移动的影响规律.结果表明，差厚板的回弹随着压边力的增大逐渐减小，这种趋势对于未退火差厚板尤为显著，随摩擦系数的增大而呈现先减小后增大的趋势，随模具间隙的增大而增大;过渡区移动量则随压边力的增大先递减而后递增，随着摩擦系数的增大而逐渐减小，而受模具间隙的影响较小.采用(1~4)t的压边力、0.12左右的摩擦系数以及2.2~2.4mm的模具间隙对于控制回弹以及过渡区移动量是非常有利的.     

压边力和液压力对椭球形件充液拉深成形的影响

起皱和破裂是板材零件的两大缺陷。充液拉深成形是一种新的塑性加工工艺,可以改善曲面形零件的成形质量。压边力和液压力是该工艺的关键参数。利用Dynaform有限元分析软件研究了旋转椭球形件在恒压边力变液压力、变压边力变液压力情况下的充液拉深成形情况。模拟结果表明,压边力和液压力的加载路径对于零件的成形有明显的影响,采用变压边力变液压力技术可以得到不破裂、不起皱、减薄率小、厚度均匀的零件,在很大程度上改善了零件的成形效果。     

半球形件变液压力变压边力充液拉深研究

采用充液拉深工艺,运用变液压力变压边力组合的方法,以DYNAFORM软件为平台,对半球形件的成形过程进行了有限元仿真模拟.仿真结果表明,在恒定压边力充液拉深下,零件易发生起皱和破裂,零件减薄率较大,无法满足成形要求.采用变液压力和变压边力组合的加载方式进行研究.研究结果发现,采用变液压力变压边力组合进行充液拉深的零件不破裂、不起皱、减薄率小,零件厚度分布均匀,能够较大程度地改善零件的成形效果.最后通过试验验证了该工艺的可行性.     

许可协议中的知识产权滥用及其规制--由DVD事件引发的法律思考

DVD专利联合许可在一定条件下属于对知识产权的正常行使。但当它妨碍了竞争,它不仅是对知识产权的滥用,而且还会落入反垄断法适用的范围,即可能构成限制竞争协议或滥用市场支配地位。然而,由于我国目前尚无一部独立的反垄断法,使我国对此规制处于空白状态,其结果将导致对不断出现的类似事件的失控,并将制约我国市场经济的发展。为遏制对知识产权的滥用,制订我国反垄断法已刻不容缓。     

诗歌写作教学的缺位对新诗发展的影响

自 2 0世纪中叶以来 ,我国的诗歌写作教学出现了长达半个多世纪的“空白期” ,这严重阻碍了我国新诗的发展。要想恢复和发展我国的诗歌事业 ,必须先从恢复我国的诗歌写作教学制度开始。     

激光拼焊板破裂判据的建立及成形极限预测

为准确判断差厚高强钢激光拼焊板何时、何处发生破裂,在失效行为研究的基础上建立一种新的破裂判据.该破裂判据为:在建立拼焊板左半边成形极限图时,凸模载荷达到最大值时拼焊板发生破裂;在建立拼焊板右半边成形极限图时,拼焊板应变路径向平面应变状态漂移时破裂发生.基于该破裂判据,结合对高强钢拼焊板成形极限试验的仿真,建立其成形极限图.预测结果与试验数据吻合较好,验证了拼焊板破裂判据的正确性和有效性.基于建立的破裂判据,结合对拼焊板成形极限试验的有限元仿真,能够准确、快速获得差厚高强钢激光拼焊板的成形极限图.