智能型多工位冲裁级进模工步排样计算机优化设计方法及其应用

分析了多工位冲裁级进模工步排样所遇到的各种干涉问题；给出了易于计算机化的工步排样优化设计准则；建立了实用的工步排样优化设计数学模型；提出了高效可靠、能自动完成工步排样优化设计的新方法．还简单介绍了由作者研制开发的“智能型多工位级进模工步排样ＣＡＤ系统”及其应用实例．     

冲模压力中心计算的简化方法

对形状复杂工件用解析法确定冲模力中心,计算繁琐,工作量很大,因此提出了简化解析法确定压力中心,采用本方法可大大减轻设计人员的计算工作量,节约时间。     

产品设计过程建模及重组

产品设计过程是一项复杂的系统工程,是多种知识的有效集成和耦合．文中在综合分析目前设计过程建模技术的基础上,提出了基于扩展有向图和模糊设计结构矩阵的信息建模方法,对活动间的信息依赖进行了定量表示,通过对设计活动进行分解、撕裂和级别划分．实现了设计过程的优化重组．进而对耦合活动间的信息相关程度进行模糊排序,指导耦合活动的分解,并给出了算法流程．最后以冲裁模具设计过程为例,验证了上述方法的有效性和实用性．     

齿轮坯闭式模锻件图参数化设计系统

以AutoCAD2000为图形支撑软件，以其内嵌的VBA语言作为二次开发工具，开发出齿轮坯闭式模锻件图参数化设计系统。该系统具有人机交互确定与修改锻件参数，参数化绘制锻件图等多种功能。该系统的应用将大大提高工艺设计的效率。     

齿轮坯模锻成形表面缺陷分析

采用刚塑性有限元方法,从变形体与模具型腔表面的动态识别出发,提出了处理变形体与模具型腔表面接触和脱离的算法．并将此算法用于成形过程的表面缺陷预测．通过对不同坯料高径比和不同摩擦条件下齿轮坯模锻成形过程的对比模拟,跟踪描述了其各种表面缺陷的形成过程,分析了缺陷形成的原因．定量地给出了不产生类似表面缺陷的极限工艺范围．该极限工艺范围将对合理制订金属塑性成形工艺提供重要的理论依据．     

层次分析法在级进模工步排样系统中的应用

决定级进模工步排样方案优劣的因素错综复杂,全面的评价取决于能否合理安排各评价机械在综合时的权重,文中引入层次分析法（ＡＨＰ）,用定性与定量相结合的方法解决难以用数学模型描述的工艺决策问题,同时针对原方法在工程应用中的缺陷,对ＡＨＰ方法进行了改进,给出了基于ＡＨＰ的多方案协同式优选决策器的框架,并用实例证实了ＡＨＰ方法改进后的正确性。     

表面小裂纹热锻模的疲劳寿命分析

基于材料自由表面特性并考虑微观结构非均匀性,根据金属疲劳裂纹萌生的微细观过程理论,建立材料表面塑性应变分布模型。由于局部塑性变形在萌生可分辨疲劳小裂纹的循环周次中占主导地位,本文将局部应力应变法应用于热锻模表面小裂纹扩展分析,选取表面最大塑性应变作为出现热机械疲劳裂纹的预测依据,计算的热锻模使用寿命与实践结果相吻合,能基本预测热锻模寿命。该模型为表面强化工艺能提高热锻模的疲劳强度提供了理论依据。     

4Cr5MoSiV1钢稀土软氮化工艺及应用研究

研究了稀土及稀土加入量、共渗温度、共渗时间对共渗层厚度、表面硬度及其分布的影响。结果表明,稀土加入能明显加快共渗速度,缩短共渗时间、特别是扩散层硬度,使硬度梯度下降;渗层组织改善,过渡层中碳化物、氮化物细小弥散。生产应用表明,该工艺处理铝合金压铸使用寿命提高两倍。     

压铸机合模机构的正交回归优化设计

在对压铸机合模机构的优化设计中,采用正交回归设计法建立结构性能与设计变量的近似函数,对近似函数进行优化,从而有效地解决了结构优化设计过程中优化方法需要反复进行三维有限元分析而引起的超大计算量问题;这种方法对实际应用中大量存在而又无法得到解析式的结构优化问题有着普遍的意义。