基于知识的铝型材挤压模具集成设计系统

提出了基于知识的铝型材挤压模具集成系统的框架，研究了事例推理技术(CBR)在铝型材挤压总体事例建模中的实现以及面向铝型材挤压成形过程的仿真方法．总结了集成知识模型中的几何处理技术，提出了基于CAD平台进行几何处理的基本原理并建立了相应的原型系统．     

基于产品可制造性的压铸件设计系统

基于产品的可制造性，构造了一个可在早期设计阶段进行材料选择分析、压铸可行性分析、结构工艺性评价的压铸件设计系统。该系统可使设计人员在压铸工艺和制造资源的约束下进行压铸件设计，并及时将评价结果反馈给设计者。采用实体造型技术、特征造型及特征识别技术相结合的方法建立了压铸件产品模型。运用产生式规则、框架和过程相结合的知识表示方法对各种评价知识加以有效组织，及时提供设计指导，辅助改进不合理设计，有效地保证了压帮件设计的质量和效率。     

高精度模具的超精密加工

通过分析仿形加工、NC加工的特点，提出一种将其两有机结合的加工系统．对模具型腔表面研磨及抛光的方法进行了分析比较，提出在加工中将各种方法加以组合，以提高加工效率．     

铝合金型材宽展挤压应用研究

分析了宽展挤压变形规律及宽展模具调节金属流动的机理 ,建立了宽展挤压流动模型。讨论了宽展挤压进入稳定变形阶段后挤压力的组成 ,提出了各部分挤压力的计算方法。探讨了宽展模具设计要点及设计方法。经实践验证 ,该设计方法有效、可行     

多工序复杂复合模的工艺及结构设计

设计了一套复合模,解决了汽车车轴盖冲压一次成形的问题.分析了工件完成落料、拉伸、冲孔、翻边四道工序,一次冲压成形的工艺性,介绍了该复合模具的结构设计思路及装配工艺方法.突破了复合模只能完成三道工序的理念,在模具结构设计上有所创新,并给出了此类模具设计中结构参数的计算方法.     

热挤压模具热力耦合三维数值分析

根据热挤压模具的工作特点,基于热弹性力学和有限应变理论,建立了三维热力耦合弹塑性有限元方程.用该方程研究方管铝型材平面分流组合模的三维数值分析,在确定边界条件和计算挤压力的基础上,通过合理设计单元类型,计算了模具在挤压过程中的温度场和应力场.通过分析模具应力,发现在模桥与模芯相接处有较大的应力集中,与出现裂纹的位置相吻合,说明应力集中是模具桥裂的主要原因之一.     

渐开线花键的冷挤压成形试验研究

以微车半轴花键零件为例，针对半轴花键采用传统切削加工工艺存在的不足，综合应用冷锻技术和实验技术，对渐开线花键冷挤压成形工艺进行理论分析，设计制造出挤压组合模具，并进行了大量挤压试验，获得了准确的花键齿形和较好的表面质量。     

合金元素对热作模具钢（HD）力学性能的影响

研究降低和模具钢４Ｃｒ３Ｍｏ２ＮｉＶＮｂ（ＨＤ）中合金元素Ｎｂ,Ｖ,Ｎｉ含量和填加１．５％,Ｍｎ元素后钢的力学性能,试验结果表明,降低Ｎｂ,Ｖ,Ｎｉ含量,对（ＨＤ）钢性能室温强度的影响不大,断面收缩率略有下降,高温屈服强度,高温塑性略有降低,加入１．５Ｍｎ使钢室温力学性能略有下长,但高温塑性大幅度增长,并可消除高温脆性。     

微机型万能工具显微镜在冲裁模工作尺寸及间隙测量中的应用

本文介绍了冲裁模制造时，应用微机型万能工具显微镜测量简单截形凸凹模的间隙以及测量复杂截形凸凹模工作尺寸与间隙的原理和方法．