如何应用测角方法提高测量精度

介绍了3种测角方法，对这3种测角方法进行了比较，提出了若干减小误差、提高测量精度的建议。     

圆形隧洞周边位移和地层压力预报的简便公式

应用本文所提出的公式可计算地层的初始应力和由开挖引起的洞周位移。预报公式所需要的计算数据是一组相邻测点之间的量测位移,这可通过隧洞的施工监控量测而得到。在推导这些预报公式时,著者先应用一系列的有限元和无限元等数值计算方法来模拟洞室的开挖,从而得到大量的“观测数据”。然后综合应用自动回归和解析方法,建立了实用的计算公式。这些公式使用简便且具有良好的精度。     

也谈“用惠斯通电桥测电阻”实验

本文主要对杨介信、陈国英编写《普通物理实验(二、电磁学部分)》“用惠斯通电桥测电阻”实验中δR_(x0)=(R_4/R_3)δR_2的含意等五个问题,提出自己的不同看法。     

纤维的形变和断裂——Ⅰ.拉伸角蛋白纤维形变和断裂的动态研究

作者在扫描电子显微镜样品室中拉伸角蛋白纤维,观察纤维形变和断裂的过程并摄取其照片。采用低加速电压观察和适当的样品准备技术,避免了纤维在拉伸过程中出现荷电现象。该现象是非导电材料作动态观察的主要困难。从所观察到的纤维形变和断裂形态和高聚物断裂理论讨论了角蛋白纤维的形变和断裂机理。结论如下:角蛋白纤维伸长和断裂过程中出现银纹样形态,但其断裂为脆性方式;该类纤维的拉伸断裂起始于角质细胞的内、外角质层;角质与角质和角质与皮质细胞间的物质是角蛋白纤维的力学薄弱区。     

星载激光雷达GEDI数据林下地形反演性能验证

【目的】新一代天基测高系统全球生态系统动力学调查(GEDI)对森林观测及经营具有重要意义,为探究GEDI V2(GEDI第2版)数据反演林下地形的性能,利用机载雷达数据验证林下地形反演精度,并探究反演精度的影响因素。【方法】分别以美国西波拉森林与中国帽儿山森林为研究对象,利用G-liht及帽儿山高精度机载雷达数据验证GEDI V2数据在针叶林及针阔叶混交林下反演地形的性能,并分析不同光束强度、光斑时间、坡度及植被覆盖度对地形反演精度的影响。【结果】美国西波拉针叶林地区地形反演精度均方根误差(RMSE)为2.33 m,平均绝对误差(MAE)为1.48 m;帽儿山针阔叶混交林地区地形反演精度RMSE为4.49 m, MAE为3.33 m。随着坡度、植被覆盖度增大,两种森林类型地形反演精度均降低。【结论】GEDI V2数据反演针叶林林下地形精度要优于针阔叶混交林,强光束优于覆盖光束,湿润地区白天效果更优,干旱地区黑夜效果更优;平缓地区数据使用效果极好,陡峭地区精度降低;中低植被覆盖度区域地形反演精度较高,高植被覆盖区域地形测定性能有所下降。     

西昌人工与自动酸雨观测记录差异规律研究

利用西昌国家基本气象站2021年人工和自动的酸雨观测数据,对TCYII 1型酸雨自动观测系统和人工系统的降水采样偏差及完整性、测量数据的准确性和一致性、设备硬件及软件通讯的故障率进行了对比分析。结果表明：正常情况下,2套系统数据的完整性、准确性、一致性较好。酸雨自动观测系统在采样方式及样品保存方面具备一定优势,能够保证观测数据更接近于自然雨水的数值,更贴近真实情况。自动观测系统面临单轨运行,它的手动操作设置、部分配件需厂家优化改进。上级主管部门对自动系统测量阈值的设定、采样中出现的漏采、空采、多采等特殊情况,仍需进一步明确处理办法。     

测长仪器数字化微机化改造中的精度保证

本文介绍了测长仪器数字化微机化改造中的精度保证方法:标尺倾斜调整法和计算机软件补偿法。作者将这些方法应用于万能工具显微镜的改造中,获得了满意的效果。该方法简单有效,而且亦适用于新测长仪器的制造。文中还对测长标尺的制造提出了“标尺刻度间距的公差带应正向单向布置”的指导性意见。     

TH-50 型直线微进给机构的位移误差分析与实验研究

对直线微进给机构位移误差的影响因素进行了详细分析,在此基础上提出了相适应的提高微进给机构位移精度的措施,并在实验研究中,采用计算机误差补偿技术获得了良好的补偿效果．     

FMS故障诊断专家系统的研究与开发

为保证柔性制造系统的可靠运行,对其发生的故障进行快速诊断,研究开发ＦＭＳ故障诊断专家系统。方法根据ＦＭＳ故障的特点综合运用模糊数学、专家系统、神经网络、数据库和机器学习等理论,解决专家系统中许多关键技术,     

数控机床实时误差补偿技术及其应用

以某厂一台数控双主轴车床为研究对象,根据齐次坐标转换原理,给出了该机床的几何误差和热误差的综合数学模型．对于不同的热误差因子,给出了不同的热误差数学模型,通过计算机分析合成误差曲线的斜率,分离了热误差和几何误差．补偿系统主要由微机结合机床控制器构成．由机床的温度信号和工作台运动位置信号结合综合误差数学模型,通过微机算出补偿值并送入机床控制器对刀架进行附加进给运动完成实时补偿．补偿试验表明,工件之间的尺寸变化可从原来的６０μｍ以上降到１４μｍ;工件的锥度变化从５０μｍ／ｃｍ以上降到１５μｍ／ｃｍ,大幅度提高了机床的加工精度,满足了工厂的实际生产需要．