基于生石灰和粉煤灰改良硫酸盐渍土强度特性

为得到硫酸盐渍土初始含水率、初始含盐量以及生石灰和粉煤灰掺量对改良后盐渍土强度特性的影响规律。以人工配制硫酸盐渍土为基础,用生石灰和粉煤灰作固化剂,以初始含水率、初始含盐量、生石灰和粉煤灰掺量为试验因素,经正交试验设计进行固化土的无侧限抗压强度试验,获得了7 d无侧限抗压强度值,并选取部分固化土试样进行三轴UU试验。试验结果表明：初始含盐量、生石灰和粉煤灰掺量是影响固化盐渍土无侧限抗压强度的主要因素,且前者影响更为显著;最优固化方案为：初始含水率17%、初始含盐量2%、生石灰和粉煤灰掺量6%＋18%,此时抗压强度为0.541 MPa。     

镁颗粒在烧结过程中的变化方式及其对泡沫铝制备的影响

 研究了粉末冶金法制备泡沫铝材料过程中,提高可发泡预制坯致密度的方法.分析了预制坯制备过程中影响致密度的因素以及致密化过程;研究了烧结处理过程中烧结温度、烧结时间对预制坯内部组织结构及其致密度的影响.着重分析了烧结处理对Mg颗粒以及泡沫铝孔径结构的影响.对于粉末粒度为75~150μm的原料粉末来说,将在400MPa的压制压力下制备的预制坯进行450℃烧结处理2h以上,可提高预制坯的致密度并能够增加基体的连续性,烧结后Mg颗粒尺寸为原来的2~3倍.实验结果表明：采用冷压的方式,在400MPa的压力下,对经过450℃烧结2h后的预制坯进行发泡,可以得到孔径均匀、孔隙率高的泡沫铝材料.     

烧结矿冷却过程的实验研究

建立了烧结矿冷却过程的实验平台,研究了烧结矿冷却过程的基本规律及其影响因素.结果表明,冷却空气流量与烧结矿料层厚度是影响冷却过程的主要因素.保持料层厚度一定,随着冷却空气流量的增加,流经料层的热空气温度逐渐下降,热空气所携带的热量开始增加,而后达到峰值,之后逐渐降低,即冷却空气流量存在一适宜值,在这一流量下,热空气所携带的热量最大.保持鼓风机开启度不变,随着料层厚度的增加,热空气的温度逐渐增加,且料层厚度存在一适宜值适宜料层厚度与适宜冷却风量相互影响和制约     

烧结过程异常状况诊断专家系统SPADES(Ⅰ)--系统总体规划

烧结过程异常状况的发生是影响烧结过程稳定运行的主要因素之一.为了准确诊断烧结过程的异常状况并及时消除异常,将数学模型、模糊技术和专家系统相结合,建立了烧结过程异常状况诊断专家系统,并应用于烧结生产过程的实时在线诊断;分析了烧结过程异常状况诊断的本质;通过知识获取,建立了烧结过程中出现的17种典型异常状况的表征现象集合,研究了烧结过程异常类型的模糊诊断模型;提出了将烧结异常诊断分为异常类型判断、异常原因分析和消除异常操作决策的总体方案;采用简化的黑板系统组织总体结构,用VC++语言开发了Windows平台的应用软件.在大型烧结机烧结过程的实际异常诊断上的应用结果表明,该系统具有很好的实时性和实用性,诊断和操作决策的准确率在85%以上.     

烧结用生石灰所含杂质对其消化性能的影响

采用恒温量热法,针对实验室煅烧的各种生石灰试样,研究其所含SiO2、Al2O3、MgO等杂质对消化性能的影响规律,并选用烧结现场使用的五种生石灰对研究结果进行验证.研究发现:生石灰的消化放热量与其CaO含量呈正相关关系,并随SiO2、Al2O3和MgO含量的增加而下降;SiO2、Al2O3和MgO杂质对生石灰消化速率有重要影响,当SiO2质量分数增加至1％水平时,生石灰消化速率的降幅较大,之后则缓慢降低;少量的Al2O3对生石灰消化速率影响较小,但当Al2O3质量分数超过2％时生石灰消化速率急剧下降;随着MgO含量的增加,生石灰消化速率显著降低.     

荷电石灰浆雾滴吸收SO2的传质特性分析

在石灰浆荷电雾化脱硫理论分析和试验研究的基础上,建立石灰浆雾滴吸收SO2的传质模型,计算荷电前后不同气液流量,不同n(Ca)/n(S)时的气相传质系数、液相传质系数、总传质系数和增强因子,并进行SO2吸收特性分析.结果表明:n(Ca)/n(S)一定时,随着入口SO2体积分数的增加,脱硫效率增大,SO2吸收速率逐渐增大,增强因子逐渐减小;相同入口SO2体积分数时,加大液气比可以增大脱硫效率,同时使脱硫吸收速率增加,但是增加到一定量后,吸收速率开始下降.无论何种工况,荷电后的吸收速率和增强因子都比非荷电时大,说明荷电对SO2传质和化学反应具有明显促进作用.     

w(TiO2)对高铬型钒钛磁铁矿烧结矿冶金性能的影响

以高铬型钒钛磁铁矿和普通磁铁矿精矿混合料为原料，通过烧结杯试验考察了TiO₂质量分数对高铬型钒钛磁铁矿烧结矿性能的影响规律.研究结果表明:随着TiO₂质量分数从6.30%增加到11.76%，转鼓指数逐渐降低，烧结矿强度降低，垂直烧结速度、成品率和烧结杯利用系数均呈现上升的趋势；直径小于5mm的小粒径烧结矿的比例逐渐降低，粒度有增大的趋势；随着TiO₂质量分数的增加，赤铁矿含量降低，磁铁矿含量增加，同时，钙钛矿和Fe₉TiO₁₅相也增加.低温还原粉化指数有上升的趋势，相反还原性降低.     

羟基磷灰石粉料相关特性与烧结动力学研究

用ＳＥＭ，ＸＲＤ和ＢＥＴ等方法研究了由湿化学法合成以两种不同固液分离方式制成的羟基磷灰石粉料的相关特性，分析了固液分离方式对粉粒团聚形态及对粉粒烧结的影响，根据烧结模型计算了两类粉料的烧结激活能，通过选择适当固液分离方式，可获得较主活性粉料，且由机械造粒法可制成高球形度及相对密度为９５％的特殊用途的陶瓷颗粒。     

烧结过程铁精矿的合适品位

对超级铁精矿和普通铁精矿烧结矿显微组织研究证明:随着品位的提高,烧结矿中硅酸盐和铁酸盐粘结相大幅度降低,被粘结相整个包裹的磁铁矿和浮士体晶粒减少。为表征这种特性,提出一个具体公式。超级精矿烧结矿显微组织接近球团矿,强度较普通烧结矿和球团矿差。过细的超级精矿粉导致烧结设备生产率降低。精矿适宜选矿上限为65％—66％。     

超级铁精矿金属化烧结

用普通精矿或超级精矿生产部分金属化烧结矿,固体燃料占混合料 10％ 时开始出现金属铁,提高精矿品位名助于提高烧结矿金属化率,在固体燃料量相同时,使用超级精矿比普通精矿金属化率明显提高,部分金属化烧结矿强度较氧化性烧结矿高,其还原性与普通烧结矿接近,金属化烧结矿热强度高且具有一定可塑性。高压烧结可大幅度提高设备生产率。