基于MATLAB的煤田核测井信号小波滤波方法研究

核测井技术在煤田测井中发挥了其它测井技术不可替代的作用,在确定煤层的埋深、厚度及结构上显示出越来越大的优势.但放射性测井信号中的随机信号会导致测井曲线出现与地层性质无关的统计起伏变化;有时也会由于某种原因使测井曲线出现毛刺干扰,因此需要把这些统计起伏和毛刺干扰滤除,只保留反映地层特性的有用信息.文中根据小波滤波原理对核测井信号进行滤波处理,为煤层的准确评价提供较为准确的数据.     

优化技术在回归刀具耐用度公式中的应用

本文在常用刀具耐用度公式的基础上,提出了一种刀具耐用度的数学模型。为确定该数学模型的常数、系数和指数,采用了多元线性回归和优化技术,使回归出的耐用度公式的显著性有明显的提高。     

网络课程的设计理念

探讨了网络课程的现状与存在的问题,对网络课程的本质进行了界定,归纳出了网络课程的特征,提出了网络课程的设计理念。     

优选法在选择刀具角度中的应用

应用优选法确定刀具几何参数，优选得γ=20°，主偏角φ=81°，刃倾角λ=20°，使生产率提高3倍。     

油膜附水滴润滑技术下进给量和进给速度对车削不锈钢的影响

使用油膜附水滴切削液(oil-on-water,OoW)对不锈钢进行连续切削试验。研究不同进给量和进给速度下,工件表面粗糙度和刀具寿命变化规律。对试验数据进行回归分析,建立有关刀具寿命和工件表面粗糙度的经验公式。根据所得到的经验公式针对刀具寿命进行优化。试验结果表明,刀具寿命随着进给量和进给速度的增大而减小,表面粗糙度随着进给量的增大而增大,随着进给速度的增大而减小。     

并联机床虚拟样机建模与加工过程动力学仿真

为了实现并联机床性能的真实预测,确保加工过程的安全性,提出了基于Adams的并联机床加工过程的动力学仿真方法。在包括螺旋副在内的仿真模型的各个运动关节加载了摩擦力,实现了仿真模型与实际机床的高度仿真;根据NC文件和切削参数,建立并联机床加工过程的切削力模型和运动控制模型,实现了机床加工零件全过程的动力学仿真。对5-UPS/PRPU并联机床的加工过程进行了仿真分析,仿真结果准确的预测了实际加工中可能出现的问题。该方法简单、准确、可靠、实用性强。     

基于加工动力学模型的工艺可靠性仿真方法

大型数控装备具有单件加工周期长、加工成本高等特点,一旦其发生加工故障将会给企业带来巨大经济损失.为此,从数控装备加工过程动力学建模的角度出发研究了工艺可靠性仿真方法.首先建立了数控装备铣削加工过程的非线性动力学模型,以分析不同工艺条件下数控装备铣削加工性能. 在此基础上,采用支持向量回归机,建立了数控装备铣削加工性能映射模型及其工艺可靠性仿真模型. 最后,以数控七轴五联动车铣复合加工机床为对象开展了实例仿真分析.仿真结果表明该方法能够较好地识别数控装备加工过程中不同工艺参数的调整对其工艺可靠性的影响.     

复合地层双模盾构与复合盾构刀具磨损对比

软硬交替复合地层中可采用双模盾构和复合式盾构进行掘进施工。然而目前针对双模盾构和复合盾构在软硬交替地层中的适应性缺乏清晰明确的现场掘进数据进行对比验证,特别是施工参数和刀具磨损方面。基于深圳地铁12号线相似地层的3个相邻盾构区间工程,对比不同盾构机的盾构掘进施工参数、刀具服役情况及岩渣形态,分析刀具磨损的原因及特征,并进一步对比在长距离软硬交叠地层下EPB/TBM双模盾构和复合EPB盾构的掘进效能。结果表明：双模盾构TBM模式在岩质地层中的推进速度可达到双模盾构EPB模式的2倍及复合EPB盾构的3倍。受土仓压力和刀盘转速影响,刀盘推力和扭矩差异较大的双模EPB模式和复合EPB盾构更易造成刀具异常磨损。双模盾构TBM模式滚刀磨损速度更低,其刀具寿命是双模盾构EPB模式和复合EPB盾构的3～5倍,换刀时间占比为后两者的3/8～1/2,EPB/TBM双模盾构总体掘进效能优于复合EPB盾构。双模盾构TBM模式的岩渣中岩片更多且形状细长而扁平,在岩石地层中EPB/TBM双模盾构掘进效率优于复合EPB盾构。     

干式硬态车削淬硬工具钢Cr12MoV表面粗糙度试验与预测模型

使用PCBN刀具对不同淬硬状态工具钢Cr12MoV进行精密干式硬态车削试验,运用正交实验法分析切削速度、试件硬度、刀具前角、切削深度4个因素间的交互作用,得到最优车削条件.利用多元回归法,借助应用数学软件SPSS技术,建立表面粗糙度的线性模型与指数模型,并对这2种模型进行比较.试验表明:影响表面粗糙度最显著的因素是切削速度与淬火硬度,切削深度影响最小,指数模型比线性模型预测精度高.     

机床横梁重力变位的自演进补偿

为解决大型机床由于重力变位产生几何误差的问题,提出了利用制造信息差和自演进补偿技术改善制造装备精度的途径。得出了大型数控龙门铣床横梁重力变位的自演进补偿方法。在辅助梁上设置3个出力可控的液压千斤顶,利用遗传算法来实现自演进机制。仿真结果显示,龙门铣床横梁变位为-9μm,和大型机床现行工业标准中平面度为45μm相比对,只占20%;转角在±6μrad以内。横梁变形和工业比对说明了这种补偿方法的有效性。