基于Profibus总线的薄膜生产线的设计

论文介绍了双向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜的生产方法及工艺流程,并根据控制要求设计了BOPP薄膜生产线控制系统.在上位机设计了基于WinCC的监控界面,便于系统调试和用户设定参数 在下位机以西门子CPU 414为控制器,应用Profibus总线控制其他功能模块（如变频器、ET200M等）,使得系统很好地满足生产线的自动控制要求.     

CoFe2O4纳米管的合成与表征

利用阳极氧化铝模板,用化学方法合成了CoFe2O4纳米管.X射线衍射结果表明,纳米管由无择优取向的、立方尖晶石结构的多晶CoFe2O4构成.电子显微镜显示,纳米管管径约300 nm,管壁厚度约100 nm,由约30 nm的CoFe2O4颗粒组成.进一步的磁性测量表明,纳米管阵列无明显的各向异性,其矫顽力约1 kOe,磁滞回线的方形度约0.37.     

低水工况氧化铁脱硫动力学的研究

采用收缩核模型,用热重法研究了无氧低水条件下常温氧化铁的脱硫动力学。研究结果表明,脱硫初末期控制转移,初期为表面反应控制,随着产物层不断加厚扩散阻力的增大,末期为扩散控制,并计算出初末期活化能。     

氧化锌透明导电膜的光电性能研究

采用磁控溅射法在载玻片上制备出Al3 掺杂型ZnO透明导电薄膜.对不同厚度薄膜的光电性能进行了研究.结果表明,所制备的薄膜随着厚度的增加,透过率略有下降;ZnO薄膜在可见光区的吸光度很小,对可见光几乎不吸收.     

国外某高云母难处理氧化铜矿选矿工艺研究

针对国外某高云母氧化铜矿开展选矿工艺研究.经工艺矿物学研究得知,以白云母为主的脉石矿物,与目的矿物在选矿时发生竞争吸附,在中矿中反复循环,致使铜精矿产出困难,闭路难以实现金属量的平衡等情况,在选矿工艺流程试验基础上,确定采用预先脱除云母-云母精矿磁选-氧化铜浮选的工艺流程.通过镜下检测发现,预先脱除的云母精矿中含有部分被褐铁矿包裹的微细粒黄铜矿,所以采用强磁法处理云母精矿,获得了磁选精矿含Cu(质量分数,下同)10.55%,Cu回收率0.99%,浮选铜精矿含Cu 20.14%,Cu回收率为84.76%的较好的选别指标,对同类矿床回收有价金属有一定的参考价值.     

爆速对纳米氧化铝尺度控制影响研究

将硝酸铝和黑索金按照不同的质量比均匀混合形成4种粉状的混合炸药,每一种炸药爆轰都得到了纳米氧化铝.对每次收集到的实验粉体分别进行了高分辨率透射电镜分析和X光衍射分析.分析结果表明4种混合炸药爆轰所得到的纳米氧化铝呈球形,颗粒尺寸分布比较均匀,尺寸范围为15～20 nm,晶型为γ型.另外由X光衍射数据利用Scherrer公式分别计算出每一种质量比的混合炸药爆轰所得到的纳米氧化铝的平均颗粒尺寸.利用BC-3型爆速仪测得4种混合炸药的实际爆速.研究发现爆速越高的混合炸药爆轰所得到的纳米氧化铝的颗粒就越细,同时绘出了爆速与颗粒尺寸的关系曲线.在一定的尺寸范围内,根据此曲线可以通过改变混合炸药的爆速来控制合成出的纳米氧化铝颗粒尺寸.     

非线性耦合力作用下转子系统混沌行为分析

研究了具有非线性局部碰摩力和油膜力耦合作用下转子-定子系统的分叉与混沌运动,利用计算机仿真对某发动机转子的碰摩及油膜故障进行了数值模拟,讨论了转子系统参数的变化对转子混沌运动状态的影响,发现了具有非线性碰摩力及油膜力的局部耦合作用下转子系统的各种多周期运动和混沌运动及其演变过程,为大型旋转机械的故障诊断提供参考。     

镍诱导纳米晶硅薄膜的生长

采用磁控溅射方法制备了含镍过渡层的富纳米晶硅二氧化硅薄膜．对薄膜退火后的微观结构和发光性能进行了试验分析．结果表明,在高温退火后,有Ni过渡层的富纳米晶硅薄膜较没有Ni过渡层的薄膜具有更高的纳米晶硅密度和更强的室温光致发光强度．对试验结果进行热力学分析后,认为NiSi2作为纳米晶硅的形核中心诱导了薄膜的分相和纳米晶硅生长．     

双氧水还原浸出非洲氧化铜钴矿的试验研究

采用双氧水还原浸出非洲氧化铜钴矿,研究了还原剂用量、初始酸浓度、液固比、浸出温度和浸出时间等参数对浸出过程的影响。结果表明：使用双氧水与铜钴矿计量比为0.2 mL/g、浓硫酸与铜钴矿质量比为0.46、液固比为5：1（mL/g）,在温度75℃下浸出2 h,钴、铜的浸出率分别达到了99.50%,99.42%。     

纳米Ag（Ⅰ，Ⅲ）O粉体化学沉淀法制备条件的正交试验及其光学热分解性能研究

本文首先利用正交试验确定了液相沉淀法合成纳米AgO粉体的最佳制备条件。接着研究了最佳条件下制备的纳米AgO粉体的性能。UV—vis DRS分析结果表明，反射率随着AgO含量的增加而降低，高纯度AgO在400nm-1100nm波长范围内具有较强的吸收能力。TG—DTG分析结果表明，在N2气氛下，AgO热分解为Ag2O。的温度范围为100℃—200℃，Ag2O热分解为Ag的温度范围为400℃-450℃。