基于细分优化方法的织物模拟

提出一种基于插值细分造型的织物模拟算法.通过对织物物理和几何属性分析,构造出一个带约束的几何模型,在改进的四点插值细分造型基础上,通过动态细分网格并结合曲面优化调整以达到高效模拟柔性织物自然行为的目的.克服了以往仿真方法中求解物理模型复杂、模拟过程难以控制的缺陷,简化了计算模型,提高了计算效率.最后,以织物模拟为例说明该算法的实现.     

试论教务柔性管理的必要性及实施途径

文章针对目前高校教务处的一般状况及工作特点,提出"以人为本"的教务柔性管理,提倡教务处领导者与教务人员之间应进行有效的沟通和工作目标的协调,以充分调动教务人员的工作积极性和自我管理意识,把组织目标内化为个人目标的追求.     

组合柔性机械臂抑振性能的仿真及实验研究

为抑制柔性机械臂的低频固有振动,该文提出利用组合结构滞迟阻尼效应来提高柔性机械臂的抑振性能.以单根叠层组合柔性机械臂为对象,通过有限元仿真和实验,对组合柔性机械臂的减振性、结构参数和预压力对其减振性能的影响进行了研究,并由仿真实验确定了组合柔性机械臂的动态恢复力曲线.研究结果表明:与实体柔性机械臂相比,组合柔性机械臂的抑振效果显著;确定合适的预紧力和结构尺寸参数可得到最佳的抑振性能;组合柔性机械臂-质量系统的固有频率不是一常量,其大小随振幅的减小而增大;组合层之间的相对刚度对其抑振性能有影响,减小相对刚度可提高其抑振能力.实验证明,该文采用的有限元仿真方法能较准确地反映组合柔性机械臂的动力学性质,可以代替实物实验确定动态恢复力滞迟回线,为组合柔性机械臂动力学建模、减振性设计及运动控制研究提供了有效方法.     

刚体一柔性梁及末端质量系统的动力学分析

研究刚体一柔性梁带末端质量系统作大范围旋转运动时的动力学问题,采用子系统法建立考虑“动力刚化”效应的系统刚柔耦合动力学方程,并采用假设模态描述变形,将偏微分方程转化为常微分方程进行求解,文中给出了算例,比较刚体一柔性梁带末端质量系统与不带末端质量系统的动力学响应的差异.     

基于神经网络的空间柔性机械臂PID快速学习控制

针对自由漂浮柔性空间机器人的轨迹跟踪问题,提出一种径向基函数（RBF）神经网络控制策略.首先建立漂浮基柔性空间机器人的非线性动力学方程,考虑到RBF神经网络良好的逼近能力,柔性臂的非线性逆动力学模型通过RBF网络来逼近,采用PID控制器与神经网络控制器来共同保证系统稳定性,其误差代价函数由PID控制器提供,采用固定中心参数,而扩展宽度采用启发式关系确定,网络权值采用改进的最优准则算法进行调整来实现快速学习能力.仿真结果表明了这种RBF神经控制器能够达到较快的误差收敛速度.     

大范围运动的柔性曲线梁动力学建模及仿真

针对航天器等领域中应用柔性曲梁的动力学问题，基于有限元方法，将连续的柔性曲线梁离散化为具有12个自由度的空间梁单元模型．为缩减系统的运动学变量数目，将柔性曲线梁的物理坐标转化为模态坐标．在此基础上，依据Kane方程建立了作大范围运动的柔性空间曲线梁非线性动力学模型．动力学数值仿真的结果表明。对小曲率柔性曲线梁，其横向变形比纵向变形大得多．     

基于柔性铰的弹链系统建模及仿真分析

通过分析弹链系统的拓扑结构,综合考虑相邻两链节铰接处的线位移和角位移,提出一种基于柔性铰的弹链多体模型,在ADAMS环境下,使用宏命令功能完成虚拟样机中链节、柔性铰和接触碰撞的自动化建模;合理设置弹链系统的仿真参数,完成弹链的动力学仿真．结合实际对得到的相关曲线做简要分析,得出相应的仿真结论,验证了基于柔性铰弹链模型的合理性与正确性,可以对弹链在运动过程中的振动和冲击问题进行很好的预测和分析．     

大连装备制造业服务化发展路径探讨

结合制造业服务化发展的国际化趋势,制造企业服务管理的战略演进及其机理,对大连装备制造业服务化转型中存在的问题及原因进行解析论证;并对大连装备制造业服务化发展策略进行了相应的设计,以期为大连装备制造业的发展提供理论指导。     

A Beam Search-based Algorithm for Flexible Manufacturing System Scheduling

ＩｎｔｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｃｈｅｄｕｌｉｎｇａｓａｎｏｐｅｒａｔｉｏｎｓｐｌａｎｎｉｎｇｐｒｏｂｌｅｍｉｓｃｏｎｃｅｒｎｅｄｗｉｔｈｔｈｅａｌｌｏｃａｔｉｏｎｏｆｒｅｓｏｕｒｃｅｓｏｖｅｒｔｉｍｅｔｏｐｅｒｆｏｒｍｖａｒｉｏｕｓｔａｓｋｓ.Ｉｎａｆｌｅｘｉｂｌｅｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇｓｙｓｔｅｍ (ＦＭＳ)ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ,ｓｃｈｅｄｕｌ ｉｎｇｇａｉｎｓｓｐｅｃｉａｌｉｍｐｏｒｔａｎｃｅｄｕｅｔｏｔｈｅｈｉｇｈｌｅｖｅｌａｕｔｏｍａｔｉｏｎａｎｄｃｏｎｓｉｄｅｒａｔｉｏｎｓｏｆａｄｄｉｔｉ…     

快速成型制造技术的应用及开发重点

从快速成型制造技术的基本原理出发,探讨了其主要工艺方法、工艺过程、特点、应用领域及研究现状;论述了其发展目标应为实现各类产品或零部件的快速、低成本、高精度、直接的成型制造,其进一步开发重点应为材料、能源、运动机构、工艺的创新,设备性能的提高等,以期推动快速成型制造技术在产品开发和制造业中的迅速发展和应用.