光电式自动药品装瓶数粒机系统

介绍了一种新型全自动光电式药粒、片剂装瓶 数粒机的系统结构和工作原理,并着重分析了该种数粒机可编程控制器计数系统中气动快门响应速度、可编程控制器扫描速度等因素对计数准确率的影响,以及光电式计数控制系统的改进。     

MPT-AES的注射泵-超声雾化器联用进样系统

报道了用于微波等离子体炬原子发射光谱仪（MPT-AES）的新型注射泵-超声 雾化器联用进样系统, 考察了影响该系统性能的因素. 分别用气动雾化进样系统和注射泵- 超声雾化联用进样系统进样, 测定了Cd, Cu, Mg, Ca和Na等5种元素、 浓度均为1×10 ^-4％的混合溶液. 结果表明, 注射泵-超声雾化联用进样系统所得的谱线强度是 气动进样所得谱线强度的2～3倍, 而超声雾化进样的检出限比气动雾化进样小2～10倍 , 且超声雾化进样系统的记忆效应较强, 所需清洗时间较长.     

聚合物气辅共挤成型机理研究

气辅共挤成型是一种新型的聚合物挤出成型技术,其实质是将气辅挤出技术应用于共挤成型技术,发挥气辅挤出和共挤成型的优点。文章介绍了气辅挤出成型技术的机理、发展历史和研究现状,论述了气辅共挤成型工艺的研究现状和发展前景,最后简述了气辅共挤成型的机理和研究现状。     

钨合金静液挤压过程应力应变场数值模拟

采用大变形弹塑性有限元理论,用ＡＮＳＹＳ５．５软件对不同挤压参数下钨合金的静液压过程进行了数值模拟研究,建立了合理的计算模型。得出了试样内部应力应变场随模具角度,变形量,摩擦因数的变化规律,探讨了挤压过程中缺陷产生的原因,并根据数值模拟结果对钨合金静液挤压过程进行了优化设计。该研究可对实际的钨合金静液挤压过程参数设计提供了一定的理论指导。     

PVC/MBS共混物熔体的挤出胀大性能研究

研究毛细管挤出过程中ＰＶＣ与轻度交联ＭＢＳ共混物熔体的胀大行为及其影响因素,结果表明：温度和剪切应力对挤出胀大比Ｂ值的影响较大;Ｂ与口戏比及ＭＢＳ用量成反比关系,从理论上分析了ＰＶＭＢＳ共混体系的微观相作用。     

导流模和分流模金属挤压流动成形的数值模拟

建立了铝合金导流模和分流模挤压分析模型,利用有限体积法(FVM)分别对导流模和分流模模具在铝合金挤压过程中坯料的应力分布和速度场分布进行了比较和分析,发现坯料应力的分布与工作带高度的设定、出材流动是否均衡没有直接的联系,而工作带的调节对改善金属的流动有一定的作用.针对型材出口处的金属流动均匀性,提出了一个判定能否获得稳定合格型材的依据.计算出口型材的标准速度场偏差(SDV),当SDV随时间增加逐渐减少,并且其收敛值小于一个临界值时,认为能够获得稳定合格的型材.     

中引式气力输送系统的实验研究

鉴于国、内外目前尚未对中引式气力输送系统特性进行研究,而它又有独立、串联和远近距离均适应的优点等,所以探讨了中引式气力输送系统的流动模式、管道阻力特性和输送压力频谱特性等。实验结果表明中引式气力输送随着操作气速分别为2、4和8m／s的变化,管内灰栓的流动模式也相应发生变化分别为：柱塞流、栓流和悬浮流;栓流压力频谱振幅最大,易成为独栓,属不稳定流动,输送量与柱塞流相当,柱塞流压力频谱较小,灰栓气栓相间的多栓流属基本稳定流动,悬浮流压力频谱最低,属稳定流动,输送量最低,输送速度最快,管道易磨损;柱塞流、栓流及悬浮流模式,对于给定物料操作气速与输送平均压力之间随着操作气速增加,输送压力逐渐下降。     

一种新型算法在气动伺服阀中的应用

针对一种由音圈电机直接驱动单级气动伺服阀的结构特点和工作原理,提出了数字控制算法,算法由计算迟延补偿器和干扰观测器组成,用来实现阀的高频率、高精度流量控制.实验研究表明,采用数字控制的新型气动伺服阀的动态特性和控制精度优于传统的喷嘴—挡板型二级气动伺服阀,阀的固有频率可达300Hz.     

关于PMA驱动的手指关节半径优化问题的研究

提出在气动人工肌肉驱动的关节系统中存在一个最优关节半径,使得对同一系统输出转矩达到最大. 通过分析气动人工肌肉静态特性模型,推导出关节静特性模型. 改变气动人工肌肉的结构参数或状态参数进行仿真,得到关节半径变化与关节输出转矩之间的关系,并计算出最优关节半径. 关节转角越大,最优关节半径越小;肌肉越长,最优关节半径越大,肌肉的直径对最优关节半径影响不明显. 该分析方法与结果对气动肌肉驱动的灵巧手的结构设计起到有效的指导作用.     

GH4169合金管材正挤压工艺优化的数值模拟

结合GH4169在不同温度、应变速率下的真应力-应变曲线,应用Msc.Superform有限元软件对GH4169合金管材正挤压进行了数值模拟,系统分析讨论不同挤压参数对挤压过程的影响.结果表明:GH4169合金管材可以通过热正挤压成形,当挤压速度为100 mm.s-1和300 mm.s-1,模角为20～30°,坯料预热温度为1040～1 050℃时,以及在良好的润滑条件下可以获得优化可控的挤压工艺.