3000m^3／h烟气脱硫试验系统的设计与运行

在基础性研究工作的基础上，进行了３０００ｍ＾３／ｈ脉冲放电等离子体烟气脱硫的小型工业性试验。该试验结果证实了脉冲放电等离子体烟气脱硫技术的可行性。     

T305脱除H_2S的微观动力学研究

本文用热重法研究了粒度100～120目T305氧化锌脱硫剂脱除H_2S的微观动力学。实验条件为:温度200～400℃,H_2S浓度4～30g/Nm~3,加氢还原气氛。结果表明,该过程在高温低转化率区受表面反应动力学控制,低温高转化率区则受ZnS层扩散控制。反应及粒子扩散活化能分别为23.90和51.29kJ/ml,不同的控制段对H_2S浓度均为一级反应。本文对低温下ZnS最大转化率的存在给出了理论解释,并分析了影响因素,提出了一种求取粒子扩散活化能的方法。     

生石灰加压水合及其产品脱硫活性的研究

石灰石喷粉烟气脱硫已被众多的研究者公认为是一项有效的SO_2控制技术,而用加压水合石灰代替石灰石则在许多国家引起了巨大兴趣。本文简要介绍了加压水合设备以及工艺条件的研究结果。以加压水合的产物、常压消石灰和生石灰分别进行的喷粉实验表明,加压水合物脱硫效率最高,有广阔的应用前景。     

耐辐射菌Micrococcus luteus SC1204总蛋白双向电泳体系的建立

以耐辐射藤黄微球菌Micrococcus luteus SC1204为研究对象,建立总蛋白双向电泳体系.结果表明,采用液氮研磨-酚/超高速离心法提取总蛋白,裂解液Ⅱ(8 mol/L尿素、2mol/L硫脲、60mmol/L DTT、4%CHAPS、40mmol/L Tris、1%pH 3~10NL IPG buffer、0.002%BPB)溶解蛋白,使用24cm、pH 4~7的IPG胶条,上样量250μg及等电聚焦7h(56000Vh),可获得满意分辨率的双向电泳图谱,适用于后续的质谱及差异蛋白质组分析.     

MgO对高铝高炉渣脱硫的影响及其动力学分析

随着廉价高铝铁矿石的不断使用,高炉炉渣内Al2O3含量也随之升高,这势必会影响高炉炉渣的各项冶金性能。为深入研究高铝高炉渣脱硫性能,明确MgO含量对高铝渣脱硫性能的影响,笔者通过改变高铝渣中MgO的含量,分别设定渣中MgO含量为5%、9%、13%MgO,研究不同MgO含量高炉高铝渣的脱硫性能及其脱硫动力学。结果表明:MgO含量不仅对高铝渣的黏度、脱硫能力有不同的影响,还使炉渣的脱硫速率发生了很大的改变。MgO含量越高对应的黏度越低,脱硫能力越大;但脱硫速率却表现出了不同规律,9%MgO的脱硫速率表现为最大;经过综合比较,当碱度固定为1.1、Al2O3含量固定为17%时,MgO含量为9%的炉渣同时具有较好的粘度和脱硫性能。     

高炉处理烧结烟气脱硫脱硝理论分析

对利用高炉处理烧结烟气同时脱硫脱硝脱二噁英技术的可行性进行了理论探讨,分析高炉内部还原二氧化硫和氮氧化物,以及分解二噁英的热力学条件,探讨烧结烟气代替空气鼓风对理论燃烧温度、风量、炉缸煤气、炉顶煤气和铁水硫含量的影响.结果表明：二氧化硫、一氧化氮和二氧化氮的最低平衡体积分数分别为1.84×10-13%、3.08×10-11%和3.72×10-21%,高炉内部还原二氧化硫和氮氧化物是可行的;高炉具有分解二噁英的有利热力学条件;烟气中二氧化硫和一氧化碳对理论燃烧温度的影响可忽略,氮氧化物能略微提高理论燃烧温度,二氧化碳体积分数增加1%,理论燃烧温度降低大约40.5℃,但通过降低鼓风湿度和提高富氧率等措施,能达到高炉正常生产时的炉缸热状态水平;随着烟气中二氧化碳含量的增加,风量、炉缸和炉顶煤气量都逐渐降低,炉缸煤气一氧化碳和氢气含量增加,炉顶煤气中一氧化碳、氢气、二氧化碳和水含量都增加,氮气含量显著降低;铁水硫含量与烟气二氧化硫含量成正比,但当二氧化硫质量浓度达到2000 mg·m-3,铁水中硫质量分数仅为0.025%,铁水质量仍合格.通过综合调节高炉操作参数,也可以实现烧结烟气代替空气鼓风进行高炉炼铁生产,达到脱硫脱硝脱二恶英的目的.     

利用脱硫渣及废石粉烧制陶瓷研究

本文通过XRD、X射线荧光分析等方法研究利用脱硫渣及废石粉烧制陶瓷。研究结果表明：直接掺入脱硫渣烧制陶瓷，其SO2的逸放率高达77%以上；采用钙质废石粉与脱硫渣复掺，并表面施釉，可把烧成温度从1100 ℃降低至1050 ℃，煅烧时间从2 h缩短至1 h，其SO2的逸放率可控制至30%以下。烧成后的陶瓷产品中的钙主要以CaAl2Si2O8和CaSO4形式存在，制品性能合格。既利用了废物，又可节能。     

湿法烟气脱硫的理论和实验研究(I)——湿壁塔脱硫反应系统及操作特性

根据落膜塔原理 ,一个中试湿法烟气脱硫 (WFGD)系统被建立用来模拟工业气液并流填料塔的 SO2 吸收过程。该系统由 10 0 k W的天然气燃烧器、直径3.2 6 cm高 5 m的湿壁塔和 110 L的持液槽等组成。该系统能等温操作 ,主要操作参数如进塔 SO2 浓度、浆液 p H值和 L/G比等能被控制在设定值。该系统能用于石灰石 /石灰的 WFGD研究 ,同时为湿壁塔 WFGD模型研究提供了原型和模型验证的实验手段     

宝钢炼钢厂铁水脱硫模式预定系统

对宝钢一转炉炼钢厂铁水预处理脱硫工序进行了综合研究，编制了《宝钢炼钢厂铁水脱硫模式预定系统》离线运行软件，本软件设计为全开放系统（Ｏｐｅｎ Ｓｙｓｔｅｍ），脱硫模式的预定过程以脱硫综合成本为目标函数，采用令牌管理（Ｔｏｅｋｅｎ Ｍａｎａ－ｇｅｎｔ）规则，该软件的实验室模拟运行和现场离线运行均取得了较好的效果。     

钨酸盐/H2O2/[HNMP][HSO4]体系的催化氧化脱硫性能

采用钨酸盐/H2O2/N-甲基吡咯烷酮硫酸氢盐([HNMP][HSO4])体系对模拟燃油和实际燃油进行深度催化氧化脱硫研究。采用X线衍射仪(XRD)、傅里叶红外光谱仪(FT-IR)以及热分析仪(TG)对合成的2种Keggin型钨酸盐(烷基硅钨酸铵(Q4Si W)和烷基磷钨酸铵(Q3PW))进行表征。考察不同脱硫体系、不同催化剂、催化剂用量、H2O2用量、反应温度和不同硫化物等对模拟油脱硫效果的影响。结果表明:在反应温度60℃,反应时间4 h,模拟油3 g,[HNMP][HSO4]1 g,n(O)∶n(S)∶n(催化剂)=300∶50∶1,Q4Si W为催化剂条件下,此催化氧化体系对噻吩(TS)、苯并噻吩(BT)和二苯并噻吩(DBT)的脱硫率分别为54.2%、87.4%以及99.1%,且重复使用5次,催化氧化性能并未明显降低。