旋转磁场作用下高硅铸铁的凝固特性

借助Ｘ射线及电子探针等分析手段，对旋转磁场作用下高硅铸铁合金 Ｆｅ－２０％Ｓｉ－０．８％Ｃ的定向凝固组织特性进行了研究。结果表明，先结晶的少 量细小石墨几乎全部分离到试棒的外表面，形成２ｍｍ的富集层，而大量的 ＳＩ则形成铁硅相，且有新相ＦｅＳｉ２生成。     

Ca－Ni－Ti－Bi多元微合金化铸铁电弧冷焊同质焊条的研究

通过Ｃａ－Ｎｉ－Ｔｉ－Ｂｉ多元合金的复合加入，研制出灰铁芯和球铁芯两种铸铁电弧冷焊条。对焊补区性能的测试结果表明：两种焊条获得的结合强度分别为ＨＴσｂ≥２００ＭＰａ，ＱＴσｂ≥４５０ＭＰａ，δ≮６％，硬度和颜色与母材一致；焊缝为铸铁组织，抗裂性好；熔合区基本无白口，机械加工性能良好。     

共晶点左移理论在研制新型铸铁焊条时的应用

应用共晶点左移理论研制以奥氏体和铁素体为基体的两种类型铸铁冷焊焊条，具有较窄的白口区和较高的白口断续率，可以代替国家标准相应类型铸铁焊条。在研制中对共晶点左移理论的应用进一步作了分析     

3004铝合金铸轧板的组织与织构研究

通过光学金相、透射电镜和x射线衍射技术等分析方法,研究了3004铝合金铸轧板的组织和织构特征。结果表明铸轧板树枝晶呈“V”型特征,基体为a-Al过饱和固溶体,其中分布有少量细小析出物;三维取向分布函数(ODF)分析表明,铸轧板织构组态复杂且漫散,本文还探讨了各类织构的形成过程、存在的部位和相应的体积分数。     

离心铸造碳钢-高铬铸铁复合管有限元模拟研究

采用离心铸造的碳钢--高铬铸铁复合管界面达到了冶金结合.利用ANSYS有限元软件对复合管凝固过程外层及内外层温度场进行了模拟与分析.模拟结果表明:离心浇注外层20钢大约9 s后,铸件最低温度为1430℃,已经低于20钢固相线温度1490℃,由此可见,浇注间隔时间为9s时,可形成规则稳定的过渡层.当外层20钢的温度降至1350℃时,浇注高铬铸铁,大约30 s后,内层的温度已降至1257℃,低于高铬铸铁固相线温度,此时,内层熔体已经完全凝固.     

硬质合金/高铬铸铁基复合材料的界面特性及磨损性能研究

以WC-Co硬质合金棒为增强体,采用消失模镶铸工艺制备了硬质合金/高铬铸铁基表层耐磨复合材料,并对其界面微观组织和三体磨料磨损性能进行了研究.通过对界面微观组织的观察发现,由于硬质合金表层的熔解和W、C、Co、Fe、Cr等合金元素的扩散,硬质合金与高铬铸铁界面出现了厚度约为800μm的过渡层,在过渡层中生成了含有W、Co、Fe和Cr元素的碳化物,确保了增强体和基体之间为良好的冶金结合.三体磨料磨损试验结果表明,复合材料的耐磨性是高铬铸铁(热处理态和铸态)的6～8倍,这是因为增强体的高硬度及其与基体间的良好冶金结合,使得复合材料在磨损过程中,增强体对基体起到了有效的保护作用,从而表现出优异的耐磨性能.     

新型铸造铝合金的耐酸雨腐蚀性能研究

本文模拟酸雨试验研究了酸雨的PH值及温度对新型铸造铝合金进行耐蚀性能的影响。结果表明:在模拟酸雨试验中,随着腐蚀液PH值的降低、温度的升高试样的腐蚀速率增加,随着试验时间的延长试样的腐蚀速率降低。含Cr铝合金有较好的耐酸雨腐蚀性能。     

冲击加载下两种典型抗高过载炸药的损伤特性

为研究冲击加载条件下典型抗高过载炸药的损伤特性,基于隔板实验的方法开展了两种典型抗高过载炸药的冲击损伤实验。通过改变隔板厚度,在炸药中产生不同程度的损伤。利用CT系统和扫描电镜研究了不同冲击加载条件下样品的损伤特性。结果表明,损伤后样品的密度变化与成型工艺有关,浇注成型炸药损伤后密度变小;而压装成型炸药损伤后密度变大。浇注炸药的扫描电镜结果表明,随着冲击强度的逐渐增大,炸药晶体与黏结剂之间的脱粘现象越明显,微孔洞也逐渐增大增多。     

超细HNS/ANPZO混晶炸药的制备和性能研究

为提高超细HNS的能量输出,本文以重结晶法提纯后的HNS为原料,通过溶剂/非溶剂法制备超细HNS/ANPZO混晶炸药,并对其进行了形貌结构表征及性能研究。结果表明,HNS与ANPZO之间形成了分子间氢键,HNS与HMX质量比为67∶33时,起爆电压为1.5 k V,5 kg落锤时,撞击感度为31.40 cm,装药密度为1.615 g/cm~3时,爆速为7 048 m/s,比纯超细HNS爆速提高273 m/s,是一种感度适中,能量输出较高,有应用前景的冲击片雷管装药。     

镍基热喷涂层对列车车轮铸钢抗制动热疲劳损伤作用机制探讨

这里主要研究了镍基热喷涂层对车轮铸钢材料抗热疲劳的作用机制,分别对有涂层试样和未涂层试样进行了450～20℃温度幅下热疲劳试验.研究发现,镍基涂层试样在涂层表面出现一些腐蚀坑和微裂纹,但具有层状结构的韧性镍基涂层未出现剥落现象,涂层层状结构阻碍了涂层裂纹向基体的传播,镍基涂层很好地避免了基体材料的热疲劳损伤.而在同等条件下,未涂层试样不论是表面还是断口处都已经遭受到了较为严重的破坏.