漏斗车上部组装生产线

对漏斗车上部组装生产线的开发原因、设计原则、主要参数、主要结构及详细配置进行了介绍。生产线的使用提高了系列漏斗车的制造水平和质量水平。     

智能型乳化液泵站可调倾角平板车研制

介绍了智能型乳化液泵站可调倾角平板车研制项目的基本情况,探讨了可调倾角平板车的工作原理、性能及特点,阐述了可调倾角平板车的安装与操作。     

FSAE赛车吸能器试验研究

为了满足FSAE2009赛事规则要求,必须为赛车设计合适的吸能器.由于蜂窝铝是一种优良的高强度、吸能性强的轻质材料,XMUT 2009方程式赛车采用蜂窝铝芯作为碰撞吸能器.通过赛车正面碰撞试验对碰撞加速度和动能吸收进行研究,表明XMUT 2009方程式赛车装备的吸能器符合赛事规则要求,将在碰撞过程中为赛车手提供有效保护.     

基于嵌入式的语音小车的设计与实现

本文利用嵌入式下的控制板设计出来的小车,可以实现通过语音控制小车的前进、后退、左转、右转等动作,并且能够通过声控使小车在行走过程中改变越野运动状态。同时本文还对小车的硬件、软件和总体设计方案进行了介绍。     

隧道窑低蓄热窑车的设计与传热行为的研究

结合某厂耐火材料生产的实际情况 ,对其原隧道窑窑车衬砖进行改造 ,提出两种低蓄热窑车方案 ,并编制计算机程序 ,计算出窑车衬料中的温度场、蓄热量和散热量。结果表明 ,低蓄热窑车具有优越性     

基于Geomagic某款汽车模型车身逆向造型设计

逆向工程是基于现有的产品进行再设计,再生产,可以缩短研发周期、节省研发经费、提高产品效益,是现代设计非常重要的研究手段。通过激光抄数机扫描测量得到保时捷汽车模型车身的点云数据,然后使用Geomagic Studio软件对测取的点云进行优化处理,并进行多边形阶段的编辑及形状阶段的处理,构建出完整的NURBS曲面,最后对生成的车身曲面进行偏差分析,得到能用于CAD/CAM阶段的车身曲面模型。结果表明,该研究方法可以作为车身设计的一种有效的方法。     

汽车自主驾驶碰撞试验的控制系统设计

为降低汽车研发过程的碰撞试验成本和缩短研发周期,对无牵引装置的汽车正面碰撞试验进行系统研究,论述正面碰撞试验车自主控制系统的设计.根据C-NCAP碰撞试验法规,对车辆进行了行进方向和行车速度控制的实车试验.结果表明:试验车行进方向与纵向中心线的重合度最大正负偏差分别为+95mm和-105mm,在汽车碰撞试验法规规定范围±150mm内,车速快速提高到64km·h-1后,系统仍能够保证汽车直线稳速行驶,满足现有试验法规的基本要求,具有实用性和推广价值.     

保护后排乘员安全的前排座椅参数研究

在汽车发生正面碰撞时,后排乘员由于惯性向前移动,十分容易与前排座椅发生二次碰撞而造成伤害。为了在轿车正碰时减小后排乘员与前排座椅发生碰撞时造成的损伤,本文提出一种基于前排座椅参数的优化方法。以提高正面碰撞中轿车后排乘员安全性为目标,根据2012年版中国新车评价规程[C-NCAP管理规则(2012年版)]的要求,以后排5百分位女性假人为研究对象,研究两排座轿车前排座椅参数对后排乘员的防护效果。在MADYMO软件中建立轿车后排乘员正碰数学模型,并用实车试验进行验证,在此基础上,分析了前排座椅头枕参数中的头枕水平距离和头枕刚度,以及前排座椅靠背参数中的靠背刚度、靠背距离、靠背倾角和靠背坐垫连接铰刚度这6个主要因素对后排乘员保护效果的影响。采用灵敏度分析的方法探寻对于后排乘员安全性影响最为显著的因素,并使用正交试验的理论,对这几项因素进行综合优化,得到最佳匹配方案。优化设计结果使正面碰撞时后排乘员伤害最严重的头部伤害值HIC降低了25.26%,左大腿力和右大腿力分别下降了13.67%和14.33%,完全伤害指标WIC值降低17.91%,优化效果显著,可以为今后轿车前排座椅设计提供参考。     

基于灵敏度分析的车门轻量化研究

利用Hyperworks建立某车型车门的有限元模型,对车门固有频率、下沉刚度进行求解,并通过模态试验验证了有限元模型的有效性。为了提高结构优化效率,采用灵敏度分析方法确定对车门质量、下沉刚度和一阶固有频率敏感的部件。然后,以质量和下沉刚度为设计目标,一阶固有频率为约束条件对车门相应部件厚度尺寸进行多目标优化设计。计算结果显示,优化后的车门质量下降明显,下沉刚度有所提高,且一阶固有频率基本保持不变,实现了结构的轻量化目标。     

Forming analysis and application for aluminum alloy material

The increase in car ownership brought about by energy shortages,and environmental crises became more acute.The most effective way to achieve energy saving and emission reduction of car is to improve engine efficiency.In addition to that,lightweight body is the key.Aluminum,magnesium alloy as significant materials of lightweight,and the application amount in the car body is a significant upward trend.However,there is high cost of material,with immature applied technology and a series of bottleneck problems.All of them affect general application of lightweight materials. This paper focuses on forming process issues for aluminum,magnesium alloy and the solutions to achieve.