Z-164D溶液对铝土矿强度的影响及其作用机理

以Z-164D为助磨剂，对广西田阳铝土矿进行了邦德球磨功指数试验和单轴抗压强度试验.结果表明:铝土矿经水和Z-164D溶液浸泡后，邦德球磨功指数分别下降了105%和379%，单轴抗压强度分别下降了2684%和4279%.红外光谱分析及X射线能谱微区元素分析表明，Z-164D只能在铝土矿表面发生物理和化学吸附，并不能够渗入铝土矿内部.建立了Z-164D溶液对铝土矿强度影响的作用机理模型，水分子与Z-164D相互促进，共同导致铝土矿缺陷程度增加、强度降低.     

预应力加载条件下零件干磨削表面强化层特征

采用预应力复合干磨削加工技术,对未调质45#钢试件在不同预应力加载条件下实施表面磨削淬硬,观测不同磨削深度和进给速度条件下的试件表层金相组织,测量并分析试件在不同预应力条件下磨削淬硬层厚度、金相组织的变化状况,并通过试件截面不同位置硬度测定显示淬硬层厚度及金相成分的变化,得到试件施加预应力对淬硬强化层厚度的影响规律.研究表明,预应力淬硬磨削能使工件表面产生强化层,且大的磨削深度和小的进给速度有利于试件表面发生相变强化以及表层塑性变形的增大.     

圆柱凸轮机构的参数化造型和运动仿真

在Pro／E中,通过Relation和Graph特征来控制截面形状从而生成精确的圆柱凸轮模型。通过定义旋转运动和直线运动的共同作用,模拟出滚轮在圆柱凸轮上的运动过程。     

超微粉碎技术在葡萄籽加工中的应用

葡萄籽具有极高的营养价值和药用价值.为充分利用葡萄籽中的功能性成分,对葡萄籽的清洗、干燥、杀菌、冷冻和超微粉碎等工艺进行了研究.结果表明:葡萄籽超微粉的最佳工艺条件为:40℃下干燥2h→-20℃下冷冻30min→以40g/kg的比例加入微晶纤维素→混合后粉碎25min.采用该工艺获得的葡萄籽超微粉的颗粒直径为2.5～22.5μm,平均直径为6.2μm,而葡萄籽细胞的直径为15.0～32.5μm,平均为24.9μm,说明细胞破壁率达到了100%.     

基于曲率的自适应曲面数控磨削

利用等包络迹高度控制砂轮行走路径,实现了曲面的自适应数控成型磨削,以提高曲面的磨削效率.首先,根据曲面曲率建立自适应数控成型磨削的数控模式,然后,在比较等间距行走的数控磨削方式的基础上分析曲面曲率不同的成型磨削特征,最后,进行数控成型磨削试验和检测加工曲面的成形误差,验证该自适应数控成型磨削方法的有效性.分析结果表明,利用移动磨削点的包络成型磨削可以减小砂轮磨损对加工精度的影响.此外,等包络迹高度行走的数控磨削可以根据曲面曲率调节行走路经的间距,实现自适应磨削加工,提高曲面的加工效率,而且在加工曲率较大且提高加工精度时可以较大幅度地减少砂轮行走步数.试验结果表明,当等包络迹高度小至1μm时可以形成光顺的加工曲面,在100mm×40mm范围内形状误差PV值可以达到0.285mm.     

氧化锆陶瓷微尺度磨削表面质量试验研究

为提高氧化锆陶瓷零件微细加工过程中的加工表面质量,改善氧化锆陶瓷零件的使用寿命,采用0.9 mm磨头直径、500#磨粒的微磨棒对氧化锆陶瓷进行微尺度磨削三因素五水平正交试验.首先通过极差和方差分析,研究了磨削参数影响氧化锆陶瓷表面质量主次因素;其次优化出获得较低表面粗糙度值的工艺参数组合;最后通过单因素试验研究氧化锆陶瓷磨削表面粗糙度随磨削参数的变化规律.结果表明,磨削参数对表面粗糙度影响顺序依次为:磨削深度、进给速度、主轴转速;当主轴转速v_s=40 000 r/min,进给速度v_w=20μm/s,磨削深度a_p=3μm时,表面粗糙度最小;表面粗糙度随主轴转速增大呈先下降后上升的趋势,随进给速度和磨削深度的增大而增大.     

基于多指标的钢轨打磨目标廓形设计

提出了一种基于多维度指标综合最优的钢轨打磨目标廓形设计方法,该方法通过对车辆稳定性、曲线导向性、轮轨接触特性曲线平滑性和轮轨接触点均布性等4个指标进行综合考虑,基于轮轨接触特性的逆向求解方法,实现轮轨接触特性曲线的自动优化和钢轨打磨目标廓形的计算机智能化设计.太原铁路局北同蒲线打磨应用结果表明,打磨后钢轨光带位置和实测...     

虎克万向节节叉轴承滚针的凸度设计

虎克万向节十字轴节叉轴承的滚针凸度决定了滚针与滚道间接触压力的分布状况,是影响万向节性能和寿命的主要因素之一．为改善万向节的性能,文中基于Lundberg对数凸型方程和三维有限长弹性接触问题的数值计算,分析了轴承结构参数对接触压力分布的影响,提出滚针凸度量设计时必须考虑滚针倒角半径和越程槽宽度的影响,并给出了相应的数值计算方法．使用该方法设计的滚针轴承,可以避免接触压力分布出现“边缘效应”,也可避免在接触区域发生部分应力集中,提高了万向节的性能和使用寿命．     

大口径非球面光学元件磨削控制系统的研究

介绍了大口径非球面磨削系统的设计及应用,本文从硬件结构设计和磨削控制策略两方面进行了深入的研究.硬件采用840D数控系统和西门子S7-300H PLC相结合,驱动模块采用最新的611D数字驱动;软件部分由PLC控制和CNC控制共同完成.使系统的性能稳定,提高磨削效率.     

起重机用打磨机器人结构设计

根据起重机无损探伤检测要求,对起重机用打磨机器人进行总体布局和结构设计,并结合其使用环境和工作要求选择了双履带、永磁吸附式的总体结构.打磨机器人传动机构选用链传动,其驱动方式按实际控制的需要选择步进电机驱动;打磨机构采用电机驱动,工作时打磨压力由压缩弹簧提供,并由电磁铁来控制工作状态.打磨机器人在起重机构件上的固定采用磁吸附式吊挂结构.