PC轧机轧制过程轧制力三维有限元模拟

详细介绍了应用ANSYS/LS-DYNA软件建立PC轧机有限元模型求解轧制力的方法,对某1880精轧机组F3机架的轧制过程进行了模拟分析。结果表明,轧制过程等效应力场、等效应变场与实际相符,轧制力模拟值与实测值基本一致,计算结果真实可信,可以为工业生产提供参考。     

球磨时间对Mg2Si组织和性能的影响

采用机械合金化+热压烧结制备Mg2Si金属间化合物.研究球磨时间对烧结产物的物相、微观形貌、硬度及致密度的影响.结果表明:随着球磨时间的延长,Mg、Si粉末的晶粒得到细化,机械合金化过程中没有形成Mg2Si,Mg2Si的形成需要一定的孕育期,热压烧结后产物的组织更加均匀,烧结过程中反应更加充分,硬度和致密度呈现先增大后减小的趋势.     

振动磨简体内部的能量传递规律

在对大量摄像实验反复观测和研究后发现:磨筒内的磨介存在抛射、整体回转和本身自转3种运动状态;磨介与筒壁的抛离与接触是沿着振动方向发生的,此过程是周期性的,其周期与振动周期相同．在此基础上,建立了粉磨介质冲量传递模型,探讨了振动磨简体内部的冲量传递、能量传输和能量耗散的分布规律,揭示了振动磨的粉碎机理．以此为理论依据,提出了减小磨筒内的惰性区、提高粉磨效率的途径．     

基于Ziegler-Nichols方法PID控制器的球杆系统

通过建立球杆系统机械模型、角度模型和电机模型,得到这个球杆系统的数学模型,设计PID控制器,通过在线整定控制器参数,提高球杆系统的控制性能.仿真实验结果证明:PID控制效果良好,适应能力较强,具有算法简单、参数整定容易等优点.     

粘滞系数实验的误差修正及实验条件选择

该文就落球法测量液体粘滞系数实验中的误差修正及部分实验条件选择进行了讨论。通过测试得到的实验数据,利用最小二乘法得出修正系数并不总是恒定值的结论;还利用Matlab模拟出小球下落达到匀速时的位移,使实验者可以比较准确地选择计时起点和小球的大小、掌握终极速度的测量,从而减小误差。还可以看到,小球是否是从量筒中心下落对测量结果的影响也比较大,应同样注意控制。     

落球法测定液体粘滞系数误差的研究

液体粘滞系数的测定是一项基础物理实验,影响此实验结果的因素较多,在实际操作中往往会存在误差较大的情况。通过改进实验仪器,对各个重要参数进行了多次规范的测量,并研究了各测量参数的相对误差传递,旨在找出减小误差的方法。     

滚动直线导轨副的振动研究

以滚动直线导轨副的静刚度研究为基础，运用力学知识建立了导轨副的动态微分方程组，并利用数值分析中的四阶龙格－库塔法进行了模拟运算，其结果由ＦＦＴ集成分析软件包进行处理．同时，还做了有关的实验，以便与理论分析相比较，达到对其振动研究的目的．结论也有助于进一步的振动分析     

Mg-Ni合金在球磨过程中温度变化的理论及实验研究

通过计算磨球运动的最大速度估算了Mg-Ni粉末在球磨过程中可能达到的最高温度,并采用X-射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪研究了样品经400 r/min球磨不同时间后的相结构、形貌及微区成分的变化规律.结果表明:当球磨速度为400r/min时,可使落入两个直径为20mm的碰撞磨球之间、质量为0.033 3 g的粉末温度从298 K升到932 K.利用实验得出的片状金属的质量(0.015～0.025 g)推算出样品在400r/min球磨时的温度变化范围为845.6～1 409.4 K,使镁粉熔化的最小球磨速度为269 r/min,经400r/min球磨15 h后,Mg-Ni样品由成分不均的晶体相组成,球磨35 h后则转变为成分均匀的非晶体.图4,表2,参5.     

350mm冷轧机机架变形应力的有限元边界元分析

本文对３５０ｍｍ冷轧机机架变形及应力分布情况进行了有限元及边界元分析，其结果符合一般规律。     

张力减径机孔型设计系统

主要研究开发了钢管张力减径机减径过程的传统孔型、圆孔型、椭圆孔型的设计系统 ,研究了有关孔型设计过程的优化问题 ,成功地为钢管生产厂家提供一套张力减径机孔型自动设计系统 ,有效地提高了工作效率和设计的可靠性