数控机床进给系统的摩擦力特性

基于FANUC数控系统FOCAS函数集提出了实现进给系统伺服电机的力矩电流和工作台位置实时采集的方法.利用三次样条函数,给出了力矩电流和工作台位置离散数据连续化的处理方法,进而提出了进给系统摩擦力辨识算法.利用试验结果,分析了进给系统摩擦力的均值特性和频谱特性,结果表明:由于丝杠螺母副与两端轴承不同轴,其摩擦力局部均值呈现悬链形式,其总体均值在低速进给时较大,随进给速度增加迅速下降;当进给速度达到一定值后,随进给速度增大,摩擦力略有增加.在进给系统工作过程中,滚动体在丝杠滚道内的周期运动、丝杠波纹度、滚动体进出丝杠螺母副及导轨滑块内循环轨道将激励起摩擦力对应的基频和倍频波动.     

浅谈形位公差对数控加工工艺的影响

以“全国数控技能大赛学生组数控车实操试题”为例,通过对比的方式,分析了形位公差在零件加工过程中对刀具、工艺制定、生产成本等内容的影响.     

机床控制中的双模参数自调整模糊控制器

为提高超精密机床的加工精度,设计了一种双模参数自调整模糊控制器,其能根据误差和误差变化的大小实现两种模糊控制规则的自动切换和参数的自调整.针对所给定的超精密机床交流伺服系统,将该模糊控制器和PID控制器控制性能进行了仿真分析,仿真实验中模糊控制器的动态跟随性能和定位精度都明显优于PID控制器.结果表明,该模糊控制器能很好地适应交流伺服系统的非线性特点,其性能优于PID控制器.     

数控机床和伺服电机中应用扰动观测器的精度控制与补偿

计算机化数控机床CNC在制造业中是一种高度集成的机电一体化系统．然而,不确定因素却降低了它运动的准确性．为了估计系数变化和电流测量问题中的不确定性,针对速度和电流循环,提出了一种线性状态空间扰动观测器,通过对数控机床和伺服电机的建模,不断改变影响准确性的各项参数,同时应用自动调优程序对电动机多样性系数进行识别,实验结果表明：由于线性误差,外部扰动等不确定因素所造成的对于速度与电流的影响得到显著改善,并最终实现了对于转矩振动的抑制．     

45号钢线材滚弯成形规律研究

为了准确地预测数控滚弯成形金属线材中的回弹量,从而给出加工补偿值,采用DEFORM软件进行了45号钢线材滚弯过程的有限元仿真,得出滚轮转过的角度与线材最终成形的角度在一定范围内呈线性关系.通过数控弯丝机滚弯线材的试验验证了此关系在一定条件下是准确的,最后综合模拟和试验数据导出经验公式用于加工补偿.     

数控车床的可靠性分析

应用数理统计的方法分析了CAK3275V型数控车床的故障现象、故障部位、故障原因,指出了该型车床最薄弱的环节,为机床的制造商提高该型数控车床固有可靠性提供了有价值的参考数据,同时提出了一种提高数控车床工作可靠性的方法。     

进给系统成对安装的角接触球轴承热分析

考虑轴承的离心力、陀螺力矩等因素建立滚珠的动载荷平衡模型,利用牛顿-拉弗逊法求解.然后对轴承、丝杠轴、轴承座取温度节点,考虑轴承热节点之间的接触热阻并利用轴承内部温度变化结合润滑剂的黏温效应实时修正轴系热源发热量、热边界条件等特性参数,建立机床进给轴承系统成对安装角接触球轴承的瞬态热网络模型.利用差分矩阵结合Matlab软件数值求解预测出不同进给速度下轴承座表面等重要节点的瞬态温升曲线,分析不同转速下轴系温度场的变化.并对不同进给速度下的轴系安排实际工况下的试验验证,证明了预测模型的有效性.     

GK650高速切削数控加工中心的振型分析

建立了GK650高速切削数控加工中心的有限元模型,并进行了低阶振型分析;构建机床试验模态分析系统,进行了实测验证.结果表明:实测结果与有限元分析吻合,验证了有限元模型的正确性,并得出立柱是制约GK650高速切削数控加工中心性能的主要部件的结论.     

基于网络的开放型数控加工实验教学系统

为了提高数控加工课程教学效果,建立了基于计算机网络的数控加工实验教学系统。该系统依托于校园网络和现代化数控加工实验室,将网络化教学平台、数控加工仿真软件和数控机床DNC加工系统紧密的集合在一起,实现了从教学,仿真检验到实践加工的开放型教学方式。通过该系统学生可以在线学习机床仿真操作,完成程序设计,进行仿真加工检验,提交仿真工件并选择加工机床和预约加工时间;待工件通过教师审核后,即可以到实验室进行实践加工操作。     

一种验证数控系统软件安全可靠性的建模方法

作为一个典型的离散计算机控制系统,CNC(数字控制)系统在运行中需要满足可靠性和安全性。因此如何设计出安全可靠的系统软件以及如何有效地对CNC系统的安全性和可靠性进行验证成为一个非常重要的问题。基于此给出一个新的建模方法TTM/ATRTTL(时间转化模型/全时轴实时时态逻辑)来描述和验证CNC系统。TTM/ATRTTL提供了一整套方法用于描述CNC系统建模的硬实时特性和反馈特性,也提供了一个包括一整套验证规则和定理的验证模型并且应用工具STeP和SF2STeP来实现之。这个验证模型可以用于对TTM/ATRTTL表达的系统的可靠性,安全性进行验证。使用该建模和验证方法可以对OAC(开放式体系结构CNC)系统进行分析和验证,并设计出OAC的逻辑控制器,该控制器是OAC系统的核心部分。验证结果表明,该形式化建模与验证方法可以有效地对CNC系统进行分析和建模。在此基础上,可以开发出能够保证系统可靠性和安全性的CNC系统软件。