基于LabVIEW的齿轮故障测试系统

采用噪声分析法,用普通的计算机声卡代替专用数据采集卡,利用LabVIEW虚拟仪器软件平台,设计了基于PC机的虚拟齿轮故障测试系统.能实现齿轮噪声信号的实时采集和信号时域分析和频谱分析功能,达到监测和诊断齿轮故障的目的.     

对22CrMoH连铸坯微观组织及合金元素影响的数值模拟

利用移动边界法得到22CrMoH连铸坯凝固过程中的温度场,在此基础上采用元胞自动机--有限元(CAFE)法对22CrMoH齿轮钢连铸坯的微观组织进行数值模拟,模拟结果与实际样品微观组织形貌基本吻合;探讨了Cr、Mo、Si和Mn等合金元素含量对铸坯微观组织的影响趋势.结果表明,在该钢号规定的范围内,适当提高Si、Mn元素含量能够提高等轴晶比例,使晶粒数目增加,晶粒平均半径减小;Mo含量的提高能够明显增加形核数量;适当减少Cr含量有助于提高等轴晶的比例,但对晶粒数目和尺寸影响较小.对22CrMoH钢中合金元素进行优化调整结果显示,连铸坯凝固组织得到了明显改善,等轴晶的比例提高近1倍,晶粒数目提高了19.96%,晶粒平均半径减小9.20%.     

基于承载因子理论的高转速齿轮润滑特性分析

考虑轮齿在啮合过程中温升及轮齿表面粗糙度的影响,应用Johnson的承载因子理论分析了渐开线圆柱齿轮在高速运动时,不同载荷下其承载油膜的膜厚、剪应力以及摩擦因数沿啮合方向的分布情况,并对比分析了粗糙度对上述参数产生的影响.数值结果表明:齿轮在高速运转时,仍不可避免有粗糙峰的接触;温升明显使膜厚减小,并且沿啮合线这种差别逐渐增加;剪切应力在单双齿啮合区的交替点发生突变,摩擦因数有阶跃变化.啮合节点处剪切应力骤降为0,摩擦因数在此处有波动.     

重要参数对齿轮副承载情况影响规律研究

建立了某轿车变速器一挡传动齿轮副啮合状态有限元分析模型,基于显式动力学理论,对最大转矩工况下该传动副的瞬态啮合过程进行了动力学仿真计算,得到了轮齿齿面与齿根危险区域的主应力、等效应力的幅值与瞬态变化过程等结果.在此基础上,研究了发动机输出转矩、齿轮轴刚度、安装误差以及齿根过渡圆角等参数变化对该一挡传动齿轮副轮齿承载状况的影响权重与规律,为以改善强度及可靠性为目标的结构方案修改及工艺参数确定提供了重要参考.     

大方坯连铸跨结晶器电磁搅拌的数值模拟

借助有限元分析软件ANSYS,在电流为600A,频率为2Hz条件下,对大方坯跨结晶器电磁搅拌进行了数值分析·实验结果和模拟结果对比表明,试验结果和数值模拟结果基本相符·重点分析了不同的电流和频率下,铸坯中心磁场强度和节点电磁力的变化规律,结果表明:铸坯中心磁场强度、节点电磁力随电流增大而增加,也随频率增加而增加,在8Hz时达到最大值·     

齿轮图的星边染色

图的星边染色是一个正常边染色且满足任意2种颜色导出的连通子图为长度不超过3的路.利用反证法和组合分析法讨论了齿轮图的星边染色,通过构造具体染色得到了齿轮图的具体星边色数.     

被动轮式推进器设计

针对连续管水平井钻进过程中存在的屈曲锁死、钻压不足等问题,设计一种基于钻柱侧向弹性的增强动力轮式推进器,可获得较高的轴向推拉力.应用钻柱纵横弯曲理论和齿轮-钻屑的几何关系,分别建立包含轮式推进器的底部钻具组合力学模型和蜗轮蜗杆卡阻力学模型,利用模型分析轮式推进器的工作特性.结果表明:仅靠钻柱自重产生的推拉力有限,利用偏...     

直升机双速传动系统低速挡动力学建模与特性分析

研究双速传动系统的动力学特性,对提高直升机的机动性和经济性有着重要意义.针对直升机双速传动系统低速挡,采用集中参数法建立了五自由度动力学模型,并运用Runga-Kutta法对非线性方程进行了数值求解,研究了输入和输出两根中间连接轴的扭转刚度对齿轮副动态传递误差、动载系数以及超越离合器滑溜角的影响.结果表明,当输出轴的扭...     

精确模型下斜齿轮接触应力的有限元分析

探讨了基于Pro/Engineer的复杂模型的建模方法,介绍了建立斜齿轮精确模型的方法和步骤,将斜齿轮装配后导入已经嵌入到建模系统的有限元环境内,利用有限元软件对已经建立的斜齿轮模型施加约束、划分网格、建立接触对,对接触应力进行精确的计算,并把分析的结果与传统方法计算得到的数据对比,为以斜齿轮为零部件的产品设计提供了可靠的依据和精确的数据,为工程设计中发挥专业软件和计算机的优势提供了新的思路.     

机械回转体轴角位移精密测量研究

应用大齿圈和消间隙小齿轮组成的传动机构,配合现代高精度光电测角传感器——多圈绝对式光电轴角编码器,采用间接测量法实现了机械回转体方位角的自动精密测量,有效解决了回转机构因无法直接安装传感器而带来的测量难题。该机构具有结构简单,稳定性好,测量精度高,能实现动态测量的优点,与计算机联用可实现自动检测与实时控制。实验证明,回转角测量标准偏差σ<16″。