炉顶煤气循环氧气高炉一维气固换热与反应动力学模型

结合风口回旋区燃烧和炉外煤气预热、脱除和循环的平衡关系,建立了氧气高炉一维气固换热与反应动力学模型,并采用传统高炉的运行和解剖数据对模型进行了验证分析.通过模型研究了氧气含量和上部循环煤气流量对氧气高炉炉内过程变量的影响规律.结果表明：氧气含量偏低和上部循环煤气流量不足时,会降低铁矿石还原效果,炉渣内出现大量未还原铁氧化物;氧气含量和上部循环煤气流量的提高可以有效提高炉内CO含量和铁矿石还原速度,但提高上部循环煤气流量会大幅提升炉顶煤气温度,增大热量损失.与传统高炉相比,氧气高炉内CO含量提高1.0~1.5倍,炉内气体还原性更强;铁矿石还原完成位置提高1.49 m,全炉还原反应速度更快;直接还原度降低55.2%~79.2%,炉内直接还原反应消耗的碳量更少.     

开铁口机雾化装置在韶钢炼铁六号高炉的应用

韶钢炼铁六号高炉容积750m3,于2011年3月开始进行复产大修。上代炉龄,由于开口机没有雾化装置,导致:开铁口时间长;粉尘较大,钻头及钻杆消耗量增大,开一次铁口有时需要多次更换钻头、钻杆;振打结构,由于使用时间长,振打杆、弧形螺母及钻杆螺纹等处易断裂损坏;振打马达中旋转结构的齿轮和轴承磨损严重,在钻开铁口阻力大时,经常发生旋转齿轮打滑,钻杆不旋转现象;增加操作及检修人员劳动强度。这些问题严重影响高炉的稳定运行。通过分析,我们得出结论,这些问题主要是由于钻头处冷却不足造成的。鉴于以上原因分析,我们决定在开口机上加装雾化装置来解决这一系列问题。     

高炉非金属冷却壁用耐火浇注料合理配置的研究

针对高炉各部位使用条件的差异,对高炉非金属冷却壁用耐火浇注料的合理配置进行了研究.结果表明,在炉身工作温度低于800 ℃的上部选用矾土水泥结合的高铝质浇注料;在800-1 000 ℃的炉身下部选用纯铝酸钙水泥结合的高铝质浇注料;在工作温度高,渣侵蚀比较严重的炉腰部位用抗侵蚀性好,冷却强度大的纯铝酸钙水泥结合高铝-碳化硅质浇注料.     

高炉开炉的技术进步与实践

总结了邢台钢铁厂高炉开炉的实践经验;介绍了改进的向炉底送风的烘炉点火两用装置;提出了加大下部净空焦数量和缩短负荷过渡期的开炉装料制度,以及使用正常生产70％风量的大风量高风速开炉送风制度;说明了提高炉缸温度、以便提高炉渣碱度保证Ls>20的重要性。     

一种自焙炭砖的石墨化过程

在不同的自焙条件下，实验研究了鞍钢７＾＃高炉用自焙炭砖的石墨化过程，结果表明，石墨化率与自焙时间和温度成正比，由无定形炭向石墨转为的反应为准零级，其表观速度为常数，据实验结果可推断高炉条件下自焙炭砖石墨化率达到０．９０所需的时间至少为２５天以上，并认为提高自焙炭砖的初始石墨化可缩短这一时间１５００℃下温２４ｈ的石墨化率最高。     

PDS在高炉设计中的应用

本文介绍了当前工厂设计软件的种类和应用情况及ＰＤＳ软件的适用范围。通过介绍一号高炉的ＰＤＳ建模过程，叙述了如何对ＰＤＳ数据库进行增补，使之适合高炉工艺的特点，并通过实体模型的建立，解决高炉设计中存在的问题。     

高炉风口回旋区影响因素的冷态实验分析

以重钢5号高炉实际尺寸和操作参数为基础,假设高炉风口未喷吹煤粉,回旋区内的流动为气固两相流动,且气相的流动属于粘性不可压缩流动,根据相似理论建立了高炉回旋区三维冷态实验模型,分析回旋区的形成机理及影响因素。结果表明:鼓风量、料层物理属性、料层高度以及风口直径对回旋区大小和形状均有影响。随着鼓风量的增大,回旋区穿透深度和高度均不同程度的增加,当鼓风量过大时,回旋区顶部炉料上浮,椭球形的回旋区形状不再存在。同一鼓风量下料层的粒径与密度比越大时形成的回旋区穿透深度越小,反之越大。料层高度对回旋区穿透深度的影响不大。风口直径对回旋区穿透深度的影响较明显。     

高炉冷却壁热表面传热系数的研究

基于边界条件替代法建立了高炉冷却壁热表面与炉气间的传热系数计算模型.采用试验测量冷却壁温度场和温度场数值计算相结合的方法,确定了炉气温度为505～1 248 ℃时炉气与冷却壁壁体及炉气与捣打料间的传热系数.理论分析了在炉气温度较高时炉气与捣打料间传热系数大于炉气与冷却壁壁体间传热系数的原因,从而改变了以往在冷却壁传热模型计算中冷却壁热表面传热系数只用一个综合传热系数的观点,两种传热系数的区分使传热数值计算精度更高.     

烧结矿高温抗压强度

烧结矿是高炉炼铁的主要原料之一,其强度的高低直接影响高炉顺行的程度,最终影响到生铁的产量和质量。高炉冶炼对烧结矿不仅有数量的要求,而更重要的是品质的要求,有了高质量的烧结矿做精料,高炉才能高产、稳产、低耗。