液膜法处理含锌废水的研究

研究了以HS－1和煤油作膜相,D2EHPA为流动载体,1mol／LH2SO4为内水相所组成的乳化液膜处理含锌废水,测定了表面活性剂种类和用量、乳水比、油水比对除锌率的影响,结果表明：当ρ（HS－1）＝0．015g／mL,油水比为4：3,乳水比为7：30,混合时间为25min时,除锌率可达97％以上。     

钛水合氧化物的制备及其除氟性能的研究

本文用四氯化钛水溶液与ＮＨ３·Ｈ２Ｏ反应得到具有除氟性能的钛水合氧化物采用正交实验设计方法,确定了其最佳制备条件并得到等温吸附方程     

热歧化反应法在Al_2O_3陶瓷表面沉积钛的动力学研究

利用融盐热歧化反应进行了氧化铝陶瓷材料表面沉积钛金属的动力学研究．结果表明,氧化铝陶瓷表面钛膜的厚度随着反应温度和反应时间的增加而增加,膜的厚度与反应时间成很好的线性关系,沉积速率与融盐中Ｋ２ＴｉＦ６的起始浓度成线性关系,沉积过程是受融盐与氧化铝陶瓷基体之间的界面反应控制．其沉积过程的活化能为１３７．６ＫＪ／ｍｏｌ．     

PEMFC输出功率的二自由度PID控制

为提高质子交换膜燃料电池(PEMFC)的输出性能,对于其输出功率的一阶滞后数学模型,进行二自由度PID控制方案设计.针对二自由度PID控制器参数整定过程中存在的不足,提出一种基于自适应遗传算法的二自由度PID控制器设计.仿真结果表明,经优化整定后的二自由度PID控制器,可使PEMFC的输出功率能较好地跟踪给定期望值的变化,同时也可更好地抑制外扰.     

铝合金直流电阳极氧化膜制备的工艺条件

通过对工业纯铝L2进行直流电阳极氧化来考察氧化时间、氧化电压对氧化膜厚度及硬度的影响,并对经阳极氧化的试样横截面进行SEM和EDS测试分析,结果表明电解液成分H2SO4浓度为200g/L、Al2O3浓度为1g/L,直流氧化电压为10V,氧化时间为40min,温度为20±1℃的条件下,可以获得均匀、与试样基体结合紧密、膜硬度相对较高的的氧化膜。而且随着氧化时间的增加,可以得到相对较大的膜厚度,但膜硬度相对降低。     

自组装单分子膜成膜形貌及其缓蚀性能的研究

新工艺方法在玻璃基体表层及银片表面制备出3-巯基丙基三甲氧基硅烷自组装单分子膜（MPS-SAM）,并利用扫描电子显微镜（SEM）观察了玻璃基体薄膜形貌,使用自动椭圆偏振测厚仪SGC-2测出其膜厚;运用金相显微镜观测出银片表面形貌变化并结合触针式粗糙度测量仪得出其膜厚范围;同时通过塔菲尔曲线(Tafel)对银片电极的电化学性能进行了对比分析。结果表明：组装溶液的成膜形貌与致密性受组装时间的影响很大且在金属与非金属表面的成膜时间大不相同;银片表面组装膜形貌的变化决定其缓蚀性能、稳定性和致密性等条件。     

糠醇单体制备支撑炭分子筛膜

使用糠醇单体在多孔氧化铝管的内表面成功制备了炭分子筛膜.其制备采用了3种方法：（Ⅰ）将酸性催化剂加入到糠醇中使糠醇聚合,然后采用浸渍法涂膜;（Ⅱ）先将催化剂浸渍在支撑体上,然后将支撑体浸入到糠醇溶液中制膜;（Ⅲ）先将催化剂浸渍在支撑体上,然后将支撑体置于糠醇蒸汽中制膜.方法Ⅱ制备的炭膜质量最大.方法Ⅲ制备的炭膜质量次之,方法Ⅰ制备的炭膜质量最小.方法Ⅲ制得的炭膜具有最好的气体选择性,CO2/N2的理想选择性为79.3,O2/N2的理想选择性为10.6,方法Ⅰ、Ⅱ制得的炭膜的气体分离性能相近,CO2/N2的理想选择性为20,O2/N2的理想选择性为6.     

木聚糖碱抽提液超滤过程中膜面污染及控制

研究了木聚糖碱抽提液超滤过程中膜面污染的形成和发展过程,以及膜面污染可逆性;分析了膜面清洗方法、反冲洗对溶剂透过率恢复的影响。结果表明:操作压力越低,进料速度越大,越有利于减轻膜面污染;膜面污染为部分可逆;4% NaOH溶液能有效地恢复溶剂透过率,而反冲洗只能部分地恢复溶剂透过率。     

高效质子交换膜电解水制氢技术研究进展

从技术原理、研究进展、系统集成和经济性分析四个方面阐述了质子交换膜电解水制氢技术(PEMWE)的研究进展与发展前景．介绍了PEM电解水制氢技术中阴极和阳极的化学反应及影响条件．分别从质子交换膜的结构优化、PEM阳极催化剂的选型、膜电极的结构优化及制备、双极板的性能提升及表面改进、电解池传热传质及流场结构等方面进行了总结．系统集成主要着眼于电解池的动态响应特性和与可再生能源的结合,最后对PEM电解池进行了经济性分析．助力推进质子交换膜电解池研究和技术的进步．     

Ti-15Mo-3Al-2.7Nb-0.3Si合金微弧氧化处理工艺研究

通过研究微弧氧化的工艺条件,制备具有生物活性的陶瓷膜,得到适宜于制备多孔生物活性膜的电解液配方,其中(CH3COO)2Ca?H2O的浓度为0.1mol/L、NaH2PO4?2H2O的浓度为0.06~0.2 mol/L,脉冲电压为400V~500V。结果表明,随电解液浓度的增加,起弧电压降低,陶瓷层孔隙率最大达到17.58%,脉冲电压在400V~500V之间时,表面涂层中锐钛矿相TiO2最大,且无微裂纹产生。采用该微弧氧化工艺,合金表面制备的陶瓷膜具有分布均匀的多孔结构。