降低异戊烷的碘值和酸值方法的研究

利用酸值和碘值测定的标准方法对大庆油田化工有限公司轻烃分公司提供的6个异戊烷样品的酸值和碘值进行分析.并与合格产品对比,研究了异戊烷样品的酸值和碘值.依据异戊烷样品酸值和碘值偏高的原因,设计了多层KOH填充柱法和浓硫酸处理法.利用该方法对异戊烷样品进行处理.处理后试样品的酸值和碘值均优于合格品.     

新疆油田红浅火驱试验区原油物性变化规律研究

试验区历经4年多燃烧,地下原油性质发生较大程度的变化。为进一步认识火驱特性、指导生产调控,对原油组分、黏度、酸值、非金属元素、金属元素等变化规律进行了研究。研究结果表明,试验区原油经过火驱以后,改质作用明显,轻质组分质量分数上升、黏度明显下降;原油中金属与非金属元素出现明显变化。     

汽轮机油油质劣化分析及处理

本文主要介绍了发电厂汽轮机用油在长时间运行中被氧化导致油的酸值急剧升高所产生的危害以及对应采取的分析试验及处理办法,供各电厂作改善油质分析时参考。     

国产某型航空润滑油高温氧化安定性的研究

借助高温模拟氧化装置,考察了不同温度和金属催化作用对国产某型航空润滑油(X)的颜色、运动粘度和酸值的影响.利用高压差示扫描量热技术对该航空润滑油的高温氧化安定性进行了分析,得到了各油样的起始氧化温度(IOT)和氧化诱导期(OIT).结果表明:随着温度的不断升高,X的颜色从浅黄色变为黄色、棕色直至黑色;航空润滑油的OIT值能灵敏地反映油样间氧化安定性的差异;温度对X的粘度、酸值和OIT的影响相对较小,而金属催化则使其粘度大幅降低,酸值明显增大,OIT值有所降低,导致X的氧化安定性明显下降;金属铁比金属铜对X的热氧化安定性影响更大.     

从污泥废料提纯PTA及DOTP的制备

以污泥废料为原料提纯PTA，对下游产品DOTP的合成工艺进行了研究。得到最佳工艺条件为n(PTA)：n(辛醇)：1．00：2．30，酯化温度230℃，反应时间5．5h。对PTA和DOTP的性质进行了测定并与标准值进行了比较。结果表明：提纯的PTA的酸值符合工业标准，合成的DOTP的折光率与理论值一致。     

基于红外光谱分析含微水绝缘油氧化安定性研究

绝缘油受到微量水分污染之后会使油液的酸值发生变化,影响油液的氧化安定性,为了保障绝缘油的安全可靠运行有必要探讨微量水分与油液酸值的内在关系。配制不同微水含量的绝缘油样,对其进行164 h热氧化实验,对每组油样在热氧化实验前后分别进行红外光谱扫描和酸值测试;并考虑热氧化实验前后油样中T501酚羟基在红外光谱3 650 cm-1波数处吸光度和有机羧酸类物质的羰基在红外光谱1 700 cm-1波数处的吸光度变化,分析油样酸值随水分含量的变化规律。建立酸值变化量与吸光度变化量之间的多元线性模型。结果表明,建立模型的拟合优度为0.979 2,残差平方和为1.1726×10-6,预测值与实测值之间的误差为-2.50%~3.77%,吻合度较好。模型能够准确地反映不同微水含量油样的酸值变化及其氧化安定性的强弱。     

高纯度异戊烷的制备方法研究

目前炼油厂生产的异戊烷产品酸值在(20~80)×10-6 mgKOH/g左右,不符合乙烯生产用制冷剂的企业标准(5×10-6 mgKOH/g以下),为增强异戊烷产品在市场上的竞争力,需将其酸值降至5×10-6 mgKOH/g以下.将未合格的异戊烷样品经浓硫酸搅拌,使样品碘值降至合格后,再通过装有碱片的分离柱使其酸值达到要求     

轻质氧化镁XMgO·YMg(OH)_2中系数X、Y的确定

以MgCl2·6H2O和Na2CO3为原料,乙二醇为介质,采用直接沉淀法制备了纳米轻质氧化镁粉体.通过差热-热重分析确定了前驱物的煅烧温度和组成,分别用X射线衍射、柠檬酸值法和扫描电镜对纳米轻质氧化镁粉体的组成、结构、活性进行了表征和分析.用该法制备出的轻质氧化镁纳米粉体的柠檬酸值(CAA值)为12s,平均粒径DMgO=25.76nm,DMg(OH)2=20.26nm,化学式为MgO·8Mg(OH)2.     

高酸值原油脱酸剂技术的实验研究

针对馏分油脱酸技术不能解决高酸值原油蒸馏过程的设备腐蚀问题,采用脱酸剂技术对高酸值原油脱酸进行实验研究。与馏分油碱洗脱酸工艺相比较,该技术可以缓解或消除石油酸对炼油设备的腐蚀;具有剂油比小、烧碱用量少、不乳化和污水排放量小等特点;有较好的脱酸效果和适应性,脱酸率达到95%;酸值为2.07 mgKOH/g的高酸值原油脱酸后,进行蒸馏切割,所得180～350 ℃馏分油的酸度<10 mgKOH/100 ml,直馏柴油不必再进行脱酸精制。提出采用原油电脱盐工艺和脱酸技术相结合的新工艺,可利用现有的工艺设备,技改费用少,易开发应用。     

泔水油经2次酯化处理制备生物柴油

经1次酯化法使泔水油(初始酸值约125.46 mg·g-1)达到酸值为3 mg·g-1以下的醇解要求,需要7～8h.在不改变原工艺路线的条件下,利用常规酸、碱催化剂,进行分步酯化,分离中间产物,加速反应,可缩短总反应时间.酯化条件为:醇油摩尔比5∶1,催化剂质量分数1.0％,温度110℃.第1次酯化时间3.5h,第2次...