基于两种不确定的稳健设计方法及其在车身轻量化设计中的应用

针对传统基于近似模型的稳健设计方法中近似模型预测误差易导致优化解约束失效的问题,综合考虑参数不确定和近似模型预测不确定的影响,建立基于2种不确定因素的稳健设计方法,并通过数学测试案例验证所提方法的优化效果.同时,针对车身轻量化问题进行应用研究,选取非线性程度高、近似模型不确定影响大的耐撞性指标作为稳健约束.结果表明,基于2种不确定因素的稳健方法可以有效保证高维、强非线性问题优化解的可靠性,并在满足碰撞性能指标的前提下,达到车身减重11.06%的轻量化效果,从而验证了所提方法的可行性.     

基于逐次神经网络近似技术的轿车简化模型多学科设计优化

提出一种空间形变技术与神经网络近似技术及多学科可行性方法相结合的多学科设计优化方法,基于此方法对轿车简化模型进行多学科设计优化。该方法使用逐次递归近似技术与空间缩放技术,使得收敛空间逐步减小,近似精度逐步提高,利用此高精度的数学代理模型替代整车碰撞学科与NVH学科的有限元模型,最后,基于此代理模型进行车身多学科设计优化,使整车耐撞性得到提高,改善了车身的一阶振动特性,减轻了整车质量。     

白车身工艺规划系统工艺关系建模

通过分析白车身工艺规划的内容与特点,归纳出白车身工艺规划中的信息构成与工艺信息管理需求,分别建立了基于产品数据管理理论的产品零件模型、制造资源模型和工艺知识模型,实现对制造对象、制造资源和工艺知识等工艺信息的管理,并在此基础上,构建以操作为核心的集成反映各生产要素及其相互关系的工艺关系模型.应用表明,该模型很好地实现了白车身工艺规划系统工艺信息管理和工艺规划要求.     

燃料电池轿车用PCU水冷装置的设计与试验

提出了一种燃料电池轿车用DC/DC,DC/AC集成系统动力控制单元(PCU)的高效低阻水冷装置的设计方法.根据强化传热原理,将发热元件贴在水冷装置上,热量传导到装置内部,再由对流换热传递给冷却水带出到外部冷却设备进行散热.采用加菱形肋柱强化散热的设计思路,增加散热面积,同时由于肋柱使流道面积减小,冷却液流速增大,能有效地提高PCU的工作效率、增加工作寿命、改善工作条件.最后建立了试验测试平台进行验证.     

DYK2工厂焊装线上的机器人

本文介绍了东风悦达起亚汽车有限公司(简称DYK)2工厂焊装线上机器人的应用种类和相关配套设备间的联系,并着重分析了车身主焊线上点焊机器人的运用以及在使用过程中存在问题的解决方法.能为同行在日后应用和管理焊装线上的机器人时提供些帮助.     

功率分流式无级变速器的整车经济性研究

应用仿真计算与样机测试相结合的方法研究了装备新型功率分流式无级变速器(PSCVT)的经济型轿车的燃油经济性.对变速器进行了数学建模并将其嵌入到汽车基本性能仿真软件ADVI-SOR的运行环境中,通过二次开发建立了装备该变速器的整车基本性能仿真模型.应用实测的原理样机性能数据,仿真计算了城市循环工况下的整车燃油消耗量,并与原车装备五挡手动变速器时的油耗进行了对比.结果表明:在动力性能保持不变的情况下,整车燃油消耗率得到了较大的降低.最后,对PSCVT的节能机理、控制策略以及与整车匹配的评价准则等进行了分析探讨.     

现代轿车节油方法小议

现代文明标志之一的汽车逐步进入家庭,随之带来了能源紧张、家庭开支增大等问题。为符合现代文明的需要,节能降耗已明确地摆在人们面前。近年来,汽车制造部门为降低油耗,引进、吸收了一些先进技术,并进行了大量的试验和改进汽车结构工作。如：发动机稀燃技术、增压技术、燃油掺水节油技术、微机自控闭缸节油技术、燃油电控喷射技术等,有的已在生产过程中广泛应用,并取得了明显的成效。     

新型车身覆盖件冲压设备综述

本文作者多年从事对汽车冲压工厂的设计与研究,本文主要介绍目前国内外较为先进的新型冲压生产设备,并分析其主要性能特点及在大型覆盖件冲压厂的应用情况.     

基于载荷等效法的空气悬架客车有限元建模方法

根据客车车身及前后桥的静力学平衡条件建立了考虑纵向加速度时车身各支撑部件等效载荷的求解方法.详细讨论了空气弹簧、推力杆、稳定杆等效载荷及位移约束的施加方法,并利用有限元软件实现了某型空气悬架客车制动、起动及弯曲工况的有限元模拟.结果表明,建模方法能够反映客车车身的实际受力状况,为客车车身的结构优化提供了理论依据.     

基于等效静态载荷法的车身碰撞拓扑优化

将约束释放作为边界条件引入基于等效静态载荷法的拓扑优化中,以应变能作为整车刚度的评价指标,引入相对位移作为部件柔度的评价指标.对比研究了整车正碰工况下采用约束释放和单点约束作为碰撞分析模型的拓扑优化的异同以及不同优化目标对优化结果的影响.研究结果表明:采用约束释放作为边界条件的优化结果更集中于碰撞发生位置的结构优化,而采用单点约束作为边界条件的结果更倾向于在约束处分布材料;相对位移最小可以作为优化目标,而最大化相对位移最好转化为约束条件再优化.