高铌X80管线钢的组织和性能

基于低C-Si-Mn加0.10%Nb而不加Mo的合金化设计,用高温轧制工艺(HTP,hightemperature processing)在实验室制得API X80级别管线钢.本次试验确定的主要技术参数为:精轧终轧温度830~850℃,终冷温度500~550℃,冷速25~28℃/s,精轧总压下率不小于75%.得到的组织以针状铁素体为主,加少量块状铁素体和粒状贝氏体,并在晶界分布有岛状组织.对冲击断口的金相、SEM(scanning electronmicroscopy)和EDS(energy dispersion scanner)观察发现脆性第二相粒子和原始奥氏体晶界是该管线钢的主要裂纹源.因...     

简易排爆机器人小车的实现

1．设计任务及要求 1．1基本任务 设计一个能模拟进入危险现场排除险情的简易排爆机器人小车,危险现场如图1所示。危险现场的通道起点距危险现场1．3m,通道宽35cm．画有1cm宽的黑色中心线,危险现场为直径1m的圆形平面,1．5cm＊1．5cm的可疑铁磁材料薄片任意放置于圆形平面内,现场所有边界均为宽为2cm的黑线。     

快速铸轧条件下轧制压力的建模与仿真

通过建立轧制压力模型,对常规铸轧进行了仿真计算,计算结果与实测数据相符合,从而验证了模型的合理性,在此基础上,对快速铸轧进行了虚拟仿真研究,研究结果表明：不增强铸轧辊内、外冷却能力,单纯减薄铸轧板坯即可提高铸轧速度;随着铸轧速度降低与铸轧区增大以及铸轧坯厚度减薄,轧制压力峰值增大;随着铸轧辊径增大,轧制压力提高,因此铸轧机力能设计参数也要相应增大。     

一种板形预报和控制方法的应用研究

研究中厚板产生中板形预报与板形控制,以本城轧辊弹性变形理论为基础,通过模型简化和离散化建立了板凸度预报模型、板形预测模型及板形控制反馈修正模型,仿真结果表明,预测模型仿真数据较接近于实测数据,通过改变轧制过程中压下量的分配,间接实现板形控制的方法,在一定程度上,弥补了中厚板生产中无板形控制装置的缺陷。     

反向凝固不锈钢复合带平整轧制有限元解析

利用ＡＮＳＹＳ有限元分析软件对反向凝固不锈钢复合带的平整轧制过程进行了变形 物理场分析,得出了复合带平整轧制时内部各点的塑性应变和应力分布：轧件内存在不均匀变 形,母带的应变大于凝固层,凝固层应变从表面向内部逐渐增大;在轧制变形区内,凝固层的应 力大于母带;轧件的残余应力约为 １９ ＭＰａ．轧制力的解析结果与实测的轧制力基本相符．     

金属复合轧制包覆率和长度配比的研究

提出了对生产中金属复合轧制包覆率和长度配比进行控制的数学模型 ,该模型适用于多层金属的冷、热复合轧制时包覆率和长度配比的控制 .得出复合后的包覆率与初始包覆率成正比 ,综合因子反映了其他各种因素对包覆率的综合影响 ,长度配比同综合因子相关 .生产实践表明 ,运用该模型可以对复合板的包覆率和长度配比进行有效控制     

中厚板轧机轧制压力数学模型研究

以现场的钢种为样本,测定热轧条件下的流动应力,建立流动应力模型。采用现场实测轧制数据,通过数值计算,得到该轧机轧制压力模型,并投入计算机在线控制生产,经济效益显著。     

φ16mm螺纹钢两线切分头部对不齐浅析

文章针对轧钢厂一车间实施φ16螺纹钢两线切分轧制后,两线轧件在冷床上头．部不易对齐问题进行了分析,并提出具体改进措施和调整方法,使切分生产能力有较大提高。     

工艺润滑对铝板带冷轧表面粗糙度的影响

铝薄板冷轧工艺润滑中,为获得高质量铝板表面,可选择不同粘度的轧制油,进而控制变形区油膜厚度。轧制实验中选用粘度在1．68-2.13mm^2／s之间的三种轧制油,轧制厚度小于0.3mm的铝薄板,与无润滑轧制相比,可使轧后铝板表面质量得到明显改善,尤其是能使表面粗糙度降低40％左右。同时进一步分析了表面粗糙度降低的微观原因。     

轧制工艺对7050铸轧板组织及性能的影响

为进一步提高含钛7050铸轧板的综合力学性能,探索合理的轧制工艺,本文研究轧制工艺对钛质量分数为0.2%的7050铝合金铸轧板组织和力学性能的影响规律及作用机理。结果表明,在440℃轧制温度且轧制变形量为75%时,合金的组织结构最好,性能最佳,再轧制后宏观微小裂纹明显愈合,板材成形性显著改善。合理的再轧制工艺可以促使铸轧板形成大量细小的再结晶晶粒,均匀化合金组织,显著提高板材的综合性能。