CTI技术应用于工业语音播报系统的研究与实现

介绍了传统工业语音播报系统、计算机电话集成(CTI),主要论述了CTI技术应用于工业语音播报系统的可行性、设计思想、实现方法.CTI工业语音播报系统的主要部件包括:电话接口卡、数据采集模块、手动播报键盘、CTI软件系统.     

超混沌系统的多变量驱动误差反馈控制同步方法

基于Lyapunov稳定性理论,提出实现连续时间超混沌系统同步的多变量驱动误差反馈控制同步定理,确定了控制参数的范围.同步系统的反馈控制器由线性反馈和非线性反馈2部分组成,并受驱动系统的所有变量驱动.提出采用同步稳定性、同步鲁棒性、同步稳态误差、同步精度、同步建立时间、同步化区域和同步动态特性等描述混沌同步系统性能的7项指标,获得控制参数影响同步系统性能的机理,即控制参数通过改变系统的条件Lya-punov指数而影响系统的同步性能.对R6ssler超混沌系统的数值仿真研究表明:多变量驱动误差反馈同步方法具有不需要分解系统、不需要计算响应系统的条件Lyapunov指数和同步收敛快的特点.     

液压起重机过载保护系统的设计

采用凸轮和杠杆机构作为控制装置, 以完全机械-液压方式, 不需电的转换, 研究设计了一种液压起重机角反馈自动调压系统. 系统利用凸轮机构作为吊臂角位移信号输入和转换的环节, 将输入量吊臂变幅角度α转换为与之相对应的系统压力p1所要求的先导式溢流阀导阀调压弹簧的预压缩量Xt2. 采用杠杆机构作为比例环节以实现线位移的放大以及相互作用力的匹配, 从而控制Xt2以实现吊机系统压力p1随吊臂变幅角度α的自动连续调节. 系统的核心部分是一个专用先导式溢流阀, 它起到根据控制信号调节系统压力p1的作用, 实现机-液的转换. 先导式溢流阀采用差压式结构, 提高了其在低压范围的调压稳定性, 并可获得较好的启闭性能, 从而实现了用1根调压弹簧在吊机工作压力3～17 MPa(本例)范围内进行连续调压. 液压起重机角反馈自动调压系统设计的关键在于通过理论计算预先确定先导式溢流阀调定压力p1与先导阀调压弹簧预压缩量Xt2的函数关系, 作为控制系统设计的基础. 实验结果表明, 采用液压起重机角反馈自动调压系统可以较好地解决液压起重机施工过程可能出现的过载问题.     

语音信号的谱熵检测在车辆通信中的应用

结合车辆通信中语音信号的特殊性, 利用傅里叶变换和最大离散熵定理, 对含强噪语音的短时频谱进行分析, 构造出一种熵函数来对语音信号进行语音/噪声的判决. 以一段语音信号为例进行仿真, 研究结果表明, 谱熵检测方法计算简单, 谱熵值和隔离度较大, 具有稳健的抗噪特性, 可以应用于车辆通信中语音信号的检测.     

基于分布式网络入侵检测系统的研究及其实现

在分析现有网络入侵检测系统局限性的基础上，提出一个基于模式匹配误用检测技术的分布式网络入侵检测系统模型。该模型可用于应用层协议分析，提高了检测精度；采用协议流分析技术，减少了检测时间与误报率；采用中断会话和防火墙联动，可实现主动响应；在主体智能协作与负载平衡上考虑了其分布式的特性；在Linux环境下构建基于实时智能协作引擎的原型系统，验证该模型的特性。     

基于Web的考试系统设计及其技术实现

讨论了基于Web的考试系统的主要功能及其设计方案,分析了在线考试系统的相关技术,指出了该系统能较好地解决远程教育中的考试问题,真正实现无纸化的在线考试,具有较强的应用价值.     

基于协同过程的产品开发链框架研究

从内涵、概念模型以及协同过程控制等方面建立了产品开发链的理论框架,提出了产品开发链的组织、过程及环境多视图模型;从成员选择的角度研究了开发链的构建原理;介绍了开发链的5大组成要素,即开发目标、组织结构、开发活动及任务、产品数据、协同控制机制等,而协同过程是产品开发链的核心元素,最后提出了基于协同过程的产品开发链系统层次框架.     

基于网页探测技术的数据搜索系统的设计与实现

从网络搜索的原理入手,详细阐述了网络搜索的工作过程,包括对网络协议和搜索算法的研究和论证,对系统主要功能、构成和工作流程也进行了细致地划分、描述和解释.在整个设计过程中,首先制定了系统设计的理念原则,这是一个好的系统设计的基础,其次,给出了系统的程序设计,明确了系统的性能、功能要求、任务、结构和工作原理,最后给出了系统的程序实现.     

Chen系统的反馈同步控制规则与仿真

指出了反馈控制是一种控制Chen混沌系统同步的有效方法，基于Lyapunov稳定性理论提出了2种控制器的设计方法，数字仿真表明：这2种方法可以使得2个Chen混沌系统达到完全同步，且也证明了同步方法的正确性及有效性．     

双螺杆挤压机直流电机调速系统的设计

介绍了一种应用于双螺杆挤压机的直流电机调速系统的设计.具体分析了转速控制的硬件设计和软件实现.该系统以MCS-51单片机为核心,采用智能控制结合PID控制.实验表明,系统具有良好的调速性能.