小波变换在岩石断层超声检测中的应用

介绍了小波变换的基本概念及其特性，通过对模拟岩石断层信号的小波处理，提取其频谱特性，从而确定岩石内部的完整性，了解断层结构所对应的波谱特性，为确定岩石的内部结构，了解岩石的内部状况作好预知性工作，为矿山开发等实际生产应用起到参考借鉴作用。通过对岩石断层结构在信号的前三个尺度上的反映，根据样本岩石的结构来确定波谱特征，实践证明该方法十分有效。     

超声检查在下段食管癌诊断中的应用价值

目的探讨超声检查在下段食管癌诊断中的应用价值。方法用彩色多普勒超声诊断仪对12例下段食管癌患者进行超声检查。对其超声声像图进行分析，与食管胃镜组织学结果进行对照。结果超声显示全部病例均有食管下段壁不规则增厚、层次消失、黏膜层凹凸不平、不同程度的僵硬感等，有4例患者浆膜层连续性中断，病灶向外直接浸润，7例患者食道下段食管胃交界区同时累及，3例发现肝转移，4例后腹膜间隙淋巴结肿大。结论超声检查能在食管癌诊断中发挥一定的作用，尤其是对于食管胃镜检查难以进镜的食管癌，超声检查有其独到的优势，只要掌握正确的检查方法，耐心细致的操作就能为临床提供重要的诊断依据。     

在超声辐射作用下的游离基加成

在超声辐射下，烯烃与四氯化碳、氯仿、醇等能在常温下发生游离基加成反应，并可得到较满意的产率、超声对游离基加成反应有的促进作用。     

超声显像对梗阻性黄疸的病因及阻塞部位定位诊断97例分析

评价超声显像对阻塞性黄疸的病因及阻塞部位的诊断价值。方法 :回顾性分析了 97例经手术及病理结果证实的阻塞性黄疸的超声显像 ,结果 :97例中完全符合 92例占 94.9% ,基本符合 1例占 1 % ,误诊 4例 ,占 4.1 %。结论 :超声显像诊断阻塞性黄疸 ,因其准确性高 ,经济、简便易行而成为首选。     

薄壁焊缝的超声板波检测方法研究

针对高压薄壁焊接钢筒工件的内部质量检测问题,通过对五种常规无损检测方法的比较,确定了采用超声波板波法的优点.本介绍了板波的原理、特点、速度与入射角的关系、模式的能流分部并绘制了能流分部图.以高压薄壁焊接钢筒检测为例进行了现场试验,并以X射线检测复测来确认板波检测的可靠性,对比试验结果证明,超声波板波法可有效的发现高压薄壁焊接钢筒焊缝内部缺陷,并可实现快速在线检测,具有广阔的应用前景.     

宫颈机能不全的超声诊断

目的:探讨超声对宫颈机能不全的诊断价值。方法:对近五年经超声和妇查证实的6例患者的资料作回顾性分析。结果:6例患者都具备三条或三条以上的诊断标准。结论:超声测量对宫颈机能不全的诊断具有重要的参考价值。超声检查是孕期诊断子宫机能不全的主要检查方法,对于有习惯性晚期流产和早产史者在进行超声检查时,除检查胎儿、胎盘、羊水外,应重点观察宫颈内口的情况,发现疑似子宫颈机能不全时应结合临床定期复查。一旦确诊应及时治疗,以减少习惯性晚期流产和早产的发病率。     

超声微锻造辅助激光熔丝增材制造数值模拟研究

激光熔丝增材制造技术能大大提高制造效率,但制件存在复杂的残余应力,导致制件内部缺陷多.为了解决这些问题,将超声微锻造与滚压相结合对制件表面进行高频率击打,使金属表层产生塑性变形,将原有的拉应力转变成压应力.以TC4为研究对象,利用ANSYS对激光熔丝过程进行热-结构耦合数值模拟,并施加超声滚压微锻造,分析微锻造前后应力场的变化情况.研究结果表明:激光熔丝熔覆层应力分布更加均匀,拉应力减小,甚至转化为压应力,有效地抑制制件内部缺陷的形成.     

基于相关性相位提取的超声电机频率控制技术

为了解决温度和负载的变化容易引起超声电机转速波动,以及基于转速反馈的闭环控制因转速传感器安装体积和成本在某些特种场合应用受限的问题,提出一种基于相位差信息反馈的频率闭环控制方法:首先,根据电机各类相位差对温度和负载变化的敏感程度,优化选择了相位差反馈量的类型;其次,针对系统机械噪声以及驱动器谐波对相位差计算结果的影响,利用改进的相关性相位提取方法准确提取驱动电压和孤极电压的基频相位差信息;最后,分别就超声电机运行过程中温度和负载变化的情况,给出了相应的频率闭环控制方案。实验结果表明,所提出的方法能有效降低温度以及负载变化导致的转速波动,可提升电机所在系统的转速稳定性。由于其只需采样两路电压信号,故易于工程实现。     

超声振动钻削皮质骨切屑形成机理及表面粗糙度研究

皮质骨钻削加工过程中存在排屑困难、表面质量差等问题.基于超声振动在机械加工领域的优良特性,针对这些问题,本文分析了常规钻削与超声振动钻削的断屑机理,通过搭建超声振动钻削实验平台,观察其切屑形态,通过正交实验研究了主轴转速、进给速度、频率与振幅对表面粗糙度的影响.试验表明:超声振动钻削皮质骨切屑形态呈针状,而常规钻削呈螺旋状;参数对皮质骨骨孔壁的表面粗糙度影响程度依次是进给速度、频率、主轴钻速、振幅,并得到在研究范围内主轴钻速为2 000 rpm、进给速度为50 mm/min、频率为15 kHz、振幅为15μm时获得最优表面粗糙度.