含钛微合金钢的强度组分的研究

用ＴＨＥＲＭＥＣＭＡＳＴＯＲ－Ｚ型热模拟试验机模拟热连轧生产，研究终轧温度和轧后冷却工艺对Ｃ０．０７９，Ｓｉ０．０９５，Ｍｎ０．０５７，Ｐ０．０１２，Ｓ０．０２０，Ｔｉ０．０２０，Ｔｉ０．０６４，Ｃｕ０．０６钢屈服强度的影响。发现采用轧后立即水冷工艺方案时，水冷中止温度和卷取温度仅影响钢的沉淀强化组分，而终轧温度变化及轧后延迟水冷时的水冷开始温度对晶界强化组分和沉淀强化组分都有影响。文中给出了相应的强化组分定量估计公式。     

双辊式带钢铸轧过程工艺稳定性研究

采用有限差分法对双辊式带钢铸轧过程进行了三维数值模拟,分析了铸轧速度和浇铸温度对铸坯凝固过程的影响,得出了铸轧速度、铸轧辊径和带厚之间的关系以及适宜的浇铸温度,从而为带钢的稳定生产和控制带钢铸轧过程打下理论基础。     

热带钢轧机板形综合控制技术开发

为了改善热带钢轧机的板形控制性能、提高产品的板形质量、降低生产消耗,针对工作辊可轴向窜动的热带钢轧机,在大量有限元模拟基础上开发了特殊的工作辊辊形技术和支持辊辊形技术及相应的板形控制模型,包括过程控制系统(L2级)的板形设定控制模型和基础自动化系统(L1级)的弯辊力前馈控制模型、凸度反馈控制模型及平坦度反馈控制模型.在经历离线模型建立、在线编程和调试等诸多复杂过程后,辊形技术及板形控制模型在工业宽带钢热轧机上进行了长期、稳定的应用.生产实践表明,采用这些板形控制技术后,凸度偏差控制在±18 μm的比例超过93%,平坦度偏差控制在±25 IU的比例超过94%,同时实现了自由规程轧制.     

基于偏最小二乘回归模型的带钢热镀锌质量监控方法

提出了基于偏最小二乘回归模型的带钢热镀锌质量监控方法. 以带钢热镀锌生产中带钢力学性能和锌层质量的质量监控为研究对象,用偏最小二乘方法建立了生产过程参数与质量结果之间的回归模型,对生产过程控制能力进行了分析,并给出了产品质量的预测方法. 用鞍钢股份有限公司带钢热镀锌的实际生产数据进行验证. 结果表明,偏最小二乘法比传统的多元线性回归方法具有更好的预测精度,基于偏最小二乘回归的锌层质量预测模型,其相对预测误差可达到5.93%.     

液压伺服式带钢边缘控制系统分析

介绍液压伺服式边缘控制系统的组成、原理及电液伺服阀的选择依据，同时还介绍了系统控制方案的选择，并给出了系统静态和动态参数的计算方法。     

热轧机组轧制负荷的自适应模糊预测

针对传统轧制负荷模型的固有缺陷，为了提高精轧机组轧制负荷预设定精度，提出一种将基于误差反馈和专家经验的闭环模糊控制引入轧制负荷预测系统中的新方法，用于修正预测输出、提高预测精度和鲁棒性的设想。离线仿真表明：采用本文所述的方法，预测精度优于传统方法。预测结果的相对误差限制在5%以内。     

热轧板带钢的生产工艺

阐述了热轧带钢的生产、板带钢的高精度轧制的主要工序；分析了影响轧制过程的因素和板带钢轧制过程中的缺陷，提出了防止措施。     

单位宽度轧制力对热轧带钢凸度的影响规律

为了建立高精度的热轧带钢凸度计算数学模型 ,根据带钢凸度计算理论 ,采用影响函数法开发了四辊轧机带钢凸度影响率计算软件 ,系统地分析了单位宽度轧制力、轧辊直径和压下量对单位宽度轧制力影响率的影响规律·结果表明单位宽度轧制力影响率随带钢宽度的增加呈抛物线变化 ;轧辊直径和压下量对单位宽度轧制力影响率有一定的影响 ;建立了高精度单位宽度轧制力影响率的数学模型 ,确定了单位宽度轧制力影响率基本值及工作辊直径、支撑辊直径、压下量对单位宽度轧制力影响率修正系数的 6次拟合系数 ,为板形控制系统模型的建立及参数优化提供了理论依据     

考虑来料板形遗传影响的带钢平直度模型

根据轧制理论中的体积不变原理和平直度的基本定义,考虑来料板形的遗传影响,推导出了以入口和出口带钢相对凸度差表示的带钢平直度模型.该模型在连轧机参数优化设计和辊型配置优化设计系统中均得到应用,效果良好.     

应用神经网络求解层流冷却水冷区热交换系数

采用BP神经网络与数学模型相结合的方法求解热连轧带钢层流冷却水冷区热交换系数·结果表明,采用神经网络计算得出的热交换系数后,卷取温度的计算值与实测值的标准差比原来减少了2389%,其精度高于原数学模型·因此,该方法具有在线应用前景