精对苯二甲酸生产污水的深度处理和回用

将膜工艺与传统污水处理工艺相结合对精对苯二甲酸生产污水进行了深度处理．基本工况为超滤系统采用全量过滤方式,内压式超滤运行通量稳定在40—60L·m^-2·h^-1,低污染反渗透膜运行通量稳定在15～20L·m^-·h^-1,系统回收率为70％．工程运行结果表明,该工艺对精对苯二甲酸达标废水深度回用处理运行稳定,产水水质可靠．经深度处理的污水的各项指标满足回用要求．     

X-荧光光谱仪测定溶液中总溴浓度

目前,生产精对苯二甲酸(PTA)多采用高温氧化法,它是以对二甲苯(PX)为原料,醋酸钴、醋酸锰为催化剂,氢溴酸为助催化剂,并以醋酸(HAC)为溶剂的一种液相空气氧化法[1].该氧化反应机理为自由基型连锁反应机理[2],溴的作用是引发反应,从而加速氧化反应.溴浓度太低,连锁反应引发困难,氧化反应不完全,产品中杂质含量高,质量差;溴浓度太高,醋酸的燃烧反应加剧,消耗大,且会引起设备腐蚀.因此,必须将溴浓度控制在合适的范围内.     

精对苯二甲酸装置溶剂脱水塔中对二甲苯累积量对分离效果的影响

用ASPEN PLUS流程模拟软件模拟计算了精对苯二甲酸(Pure Terephthalic Acid,PTA)装置中溶剂脱水共沸精馏塔内醋酸与水的分离过程,在此基础上研究回流中不同质量分数的对二甲苯(PX)在塔内的分布及其对塔釜加热负荷的影响.结合剩余曲线分析对二甲苯、水和醋酸正丁酯三元系统的分离特性.研究结果表明:在PTA生产中采用醋酸正丁酯为共沸剂进行醋酸和水的分离时,应该在对二甲苯质量分数积累到0.15时,在回流罐分相器上增加旁路来排放部分溶剂以降低系统内PX的质量分数.     

我国精对苯二甲酸产业的发展现状

介绍我国精对苯二甲酸(PTA)的市场需求和发展趋势,并对我国PTA产业的发展提出建议。     

PTA氧化残渣中苯甲酸和Co2+、Mn2+的分离回收

采用混合溶剂双相浸取法处理精对苯二甲酸(PTA)的氧化残渣,对残渣中的苯甲酸和Co²⁺、Mn²⁺进行有效分离回收. 研究结果表明： 在浸取温度为30℃,乙酸异丁酯∶正庚烷∶0.2mol·L^-1硫酸水溶液∶干残渣=3∶3∶8∶1(质量比),浸取时间为30min的条件下,有机相中苯甲酸浸取率达83%以上,纯度高于95%,水相中Co²⁺、Mn²⁺的浸取率分别为98.82%和99.31%. 最后提出一个从氧化残渣中回收苯甲酸和Co²⁺、Mn²⁺的概念流程,实现残渣的资源化回收利用.     

催化氧化预处理精对苯二甲酸废水

研究了用活性炭催化氧化预处理精对苯二甲酸（PTA）废水的工艺.实验结果表明：活性炭投加量为16g/L,曝气2 h,最佳pH值为4,在此条件下对COD Cr的去除率大于60%,并且活性炭通过碱液再生可重复使用.另外,色谱分析的结果证明：在此过程中,对苯二甲酸、苯甲酸、甲基苯甲酸都有不同程度的降解,对苯二甲酸被部分氧化成苯甲酸,使得处理后的废水可生化性好.     

基于BP神经网络的精对苯二甲酸回收系统水含量预测模型

采用电导率法测量精对苯二甲酸回收系统水含量,考察了电导率与水含量、金属离子浓度及温度的关系。以温度、金属离子浓度、电导率为输入变量,通过BP人工神经网络贝叶斯正则化算法建立水含量预测模型。优化后的BP神经网络模型结构为3-13-1,动量因子为0.75。使用优化的模型对水含量进行预测,测试集最大绝对相对偏差为4.36%,平均绝对相对偏差为0.96%,表明所建立的神经网络模型可较好地用于预测精对苯二甲酸回收系统的水含量。