化学镀Ni-P表层合金化烧结钢的显微组织

为了获得烧结钢的致密表面层以改善零件的疲劳性能和耐腐蚀性,研究一种先对烧结铁压坯化学处理而后烧结的技术并进行了试验.试验中选择了高(>7.0),中(6.6～6.7),低(6.2～6.4)3种不同密度的压坯施镀.试验发现中密度烧结铁通过自催化镍—磷化学镀和强化烧结可获得致密的合金化表层显微组织。用SEM/EDS分析了烧结样品表层元素成分及分布形貌,发现镍元素由试样表面向内呈均匀梯度分布,在高密度低孔隙度区扩散距离可达200 m 以上,在较低密度高孔隙度区集中分布于孔洞表面附近;而磷元素除使基体孔洞球化外,还以Fe2P形式偏聚于铁基体中.这样的显微组织有可能改善零件的疲劳性能和耐腐蚀性.     

P（S／BVA）—PS核—壳微球发泡剂的制备及发气性探讨

在种子乳液聚合中加入可发气成分AC，制备可发气P（S／BVA）－PS核壳结构微球，借助电子显微镜（TEM）等测试手段观察聚合过程，并与单纯种子乳液聚合进行对比，进而推测，探讨种子乳液聚合制备核－壳结构聚合物粒子形成机理。研究了可发气微球的形态，结构，热分解特性，测量了其发气特性并与纯AC进行了比较。     

闭孔泡沫铝的孔结构控制

为适应高技术应用中超轻闭孔泡沫铝对孔结构更高的控制要求，对过去十余年中进行的相关研究工作进行了系统整理，发现了胞体尺寸、孔隙率和孔形貌三者之间的内在关系，确定了孔结构控制的关键步骤和相互关系，建立了熔体发泡法影响孔结构控制的工艺技术框架，结合该框架系统论述了3个关键孔结构控制参数（胞体尺寸、孔隙率和孔形貌）与实际应用、制备技术、工艺过程的关系．研究表明，孔结构演变和制备技术工艺中黏度、发泡时间、凝固方式等诸多因素相互影响，互为因果，使得发泡和凝固过程变得十分复杂，给孔结构控制带来困难．要获得高孔隙率泡沫铝，对于纯铝泡沫，不仅需要根据熔体泡沫化时间与孔隙率的对应关系精确控制孔隙率，而且要在孔隙率一时间平台段适时凝固以控制孔径和均匀性，而对于泡沫铝合金，还需要采用多向凝固模式，克服凝固过程中固一液两相区的附加力场引发的收缩问题．对于新型球形孔泡沫铝合金，则需要进一步控制适量的发泡剂（1．0％）和发泡搅拌时间（100s），使平台段降至低孔隙率阶段．面对高技术领域新的需求，提出的二次发泡法较其他技术在制备异型件方面具有更大的优势，并且其延伸发展技术在多功能大型面板开发上具有进一步发展的潜质．     

粉末冶金气门座圈裂纹成因分析

采用力学、物理性能测试,金相、扫描电镜、能谱和X衍射分析研究了气门座圈产品失效的主要原因.研究结果表明,失效座圈合金的密度(7.26 g/cm3),洛氏硬度(40.0)和压溃强度(740 MPa)均稍低于正常产品的密度(7.38 g/cm3)、洛氏硬度(46.0)和压溃强度(760 MPa);样品上部平行于表面有细微的分层断面,断面上有大量疏松颗粒、二次裂纹和少量夹杂物;密实工艺不当,造成微观疏松,是座圈失效的直接原因;合金中断口处K和Ca的含量分别达到1.37%,1.61%,导致液态金属脆化,是座圈失效的另一原因.     

碳还原熔渣中氧化物发泡过程特性参数计算

分析了高温熔渣中碳还原氧化物的反应和传热机理,确定了还原反应产生气体量和时间的关系,进而给出了相应的内生气源发泡方程.介绍了计算发泡特性参数软件的特点和功能,特别是对确定消泡过程的开始时间进行了详细的讨论.将在10kg感应炉测定含TiO2渣的实验结果,通过计算程序确定了内生气源引起发泡过程的特性参数.     

发泡温度对泡沫铝孔结构的影响及机理分析

实验研究了粉体发泡法泡沫铝制备过程中 ,发泡温度对泡沫铝孔结构的影响 ,并对其影响机理进行了分析     

CaSO_4·2H_2O对聚乙烯塑料的发泡作用

利用热分析、相差显微镜等对LDPE-CaSO_4发泡复合物泡孔形成的原理,以及泡体的结构、性能与复合物组成、加工条件之间的关系做了研究,结果表明,CaSO_4·2H_2O不仅对LDPE有填充作用,而且有发泡作用;适当地消除其体积收缩效应,则泡体的发泡倍率可达14.7,并生成球状闭孔结构且梭上呈现许多无规微孔的泡沫塑料,这种材料只有较好的隔热、消膏等物理性能,又能保持机械强度基本不变。     

JL462Q发动机粉末冶金阀座圈的研制

本文对无铬铁基粉末冶金材料制备JL462Q汽车发动机进排气阀座圈的整个过程进行了研究。试制件与日本进口件的组织、性能等对比试验结果表明，采用本工艺可以制取与日本进口件性能相当的阀座圈，文中还讨论了合金元素Mo、Ni、Co、Cu等的作用。     

制备Ti-Al基合金的粉末冶金新工艺

本文设计了一种制备 Ti-48A1-2Cr-2Nb(at％)合金的粉末冶金方法。首先采用非自耗电弧熔炼炉炼制出较脆的富铝 Ti-54 A1-2.25 Cr-2.25 Nb(at％)合金,然后机械破碎成—200目的粉末。在合金粉末中按比例加入—200目Ti粉,调到所需成分。混合粉末首先经CIP成形,然后经HIP固结成致密体。后续热处理使成分均匀和获得理想的微观组织。本文还重点研究了后续热处理工艺对合金的微观组织与力学性能影响。